Материал: Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства. Федоров И.А., Смирнов П.Б

Нами проанализирована схема, в которой пневмоконтактное контрольное устройство встроено в механизм хона. Такая схема позволяет контролировать отверстие во всех сечениях по его длине, что важно для исправления конусности в процессе хонингования.

Известны аналогичные схемы, основанные на электроконтактных и пневмоконтактных датчиках. Анализ работы подобных схем показывает, что эти устройства для активного контроля деталей в процессе обработки при хонинговании пригодна для измерения деталей при электрохимическом хонинговании здесь наложение анодного растворения не изменяет схемы и точности контролирующих устройств.

За рубежом широко известны измерительные устройства фирмы "Микроматик" США, где над хонингуемым отверстием устанавливается кольцо, которое охватывает хонинговальную головку. Диаметр отверстия кольца соответствует окончательному размеру детали. При достижении этого размера бруски "проваливаются" в отверстие кольца и формируется сигнал для окончания процесса обработки. Схема такого прибора приведена на рис.1.

Рис.1. Схема устройства с калибрами для контроля отверстий в процессе хонингования:1 - хонинговальная головка, 2 - кольцо,

3 - бруски, 4 - контакт

Анализ схем измерительных систем и приборов для контроля деталей на заключительных операциях позволяет сделать следующие выводы:

1.Контактные и пневматические приборы, используемые для контроля валов при шлифовании могут быть применены и в случае электроабразивного шлифования аналогичных деталей.

2.Имеется возможность механизации подвода и отвода устройства от обрабатываемой детали.

Литература

1. Технический контроль в машиностроении / Под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова. М.: Машиностроение, 1987 - 512с.

2. Технические методы и средства контроля качества в самолетостроении / Под ред. И.М. Дунаева / В.М. Сапожников, И.М. Дунаев, А.Н. Журавлев, В.П. Смоленцев. М.: Машиностроение, 1973 - 448с.

Воронежский государственный технический университет

УДК 923. 05

В.Н.Старов, В.Ф.Лазукин, Д.Е.Барабаш, А.Н.Внуков

Резервы уменьшения объемов ремонтовмашин инженерного вооружения

Предложены пути поиска резервов уменьшения объема ремонтов.

Резервы уменьшения объема ремонтов позволяют высвободить средства, которые можно направить на повышение качества обслуживания.

Уменьшение объема ремонтов связано с повышением качества, надежности и физической долговечности машины–базы. Как показывает практика, значительная их часть может быть учтена еще на стадиях проектирования и изготовления техники.

Достижение оптимальной прочности базовых деталей и узлов на стадии проектирования транспортной базы, совершенствование системы смазки и защиты от пыли и грязи трущихся поверхностей, ходовой части, подвесок и прочее, применение в конструкции прогрессивных видов материалов позволяют сократить физический износ деталей и узлов техники в процессе эксплуатации в несколько раз. Все это дает возможность значительно уменьшить объем ремонтов.

Повышение уровня унификации и стандартизации в конструкции строительных машин на стадии проектирования также уменьшает объем работ по изготовлению более трудоемких оригинальных деталей и узлов в ходе ремонта. Упрощение конструкции узлов любой машины, повышение её ремонтной технологичности и снижение ремонтосложности в комплексе мероприятий по повышению технического уровня проектируемой техники являются основными резервами повышения эффективности ремонтного обслуживания.

Эти резервы реализуются на стадии проектирования техники и проявляются в сфере эксплуатации, технического обслуживания и ремонта техники. Еще один немаловажный резерв – это рациональное расположение деталей и узлов в конструкции, которое значительно уменьшает объем демонтажно–разборочных и сборочно–монтажных работ.

Считается, что доля демонтажно–разборочных и сборочно–монтажных работ в общей трудоемкости капитального ремонта базы–автомобиля может доходить до 50 %. При этом уменьшение ремонтосложности дает прямую экономию затрат на проведение ремонтов.

Мероприятия по повышению ремонтопригодности охватываются понятием «предупреждение обслуживания», включая ТО, следовательно, важное место занимает повышение эффективности ежедневного обслуживания.

Важный источник повышения эффективности ремонтного производства – абсолютное и относительное уменьшение объемов ремонтов. Объем ремонта зависит от многих факторов.

Классификация этих факторов позволяет разработать методику анализа резервов и организовать проведение ремонта в соответствии с найденными резервами. Общая классификация резервов представлена на рис.1.

Важной задачей является сокращение или устранение необходимости в дополнительном техническом обслуживании и выполнении ремонтных работ путем повышения надежности технической системы, равной прочности и равной изнашиваемости узлов и механизмов, упрощения демонтажа и монтажа деталей, применения автоматической смазки и подшипниковых нар, не требующих смазки, применения такой конструкции механизмов, при которой их неисправность не приводит к выходу из строя всей машины.

Показатель ремонтопригодности позволяет судить о степени удобства технического обслуживания и ремонта техники, позволяющих сократить объем ремонтов в результате уменьшения демонтажно–разборочных и сборочно–монтажных работ.

Качество эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования оказывает непосредственное влияние на объем ремонтов. Из–за низкого качества и несоблюдения правил технической эксплуатации машины объем неплановых и аварийных ремонтов может составлять от 20–25 % объема плановых ремонтных работ.

Известны исследования, в которых установлено, что 56 % отказов произошло из–за нарушения правил эксплуатации, 15 % – из–за конструктивных недостатков и 29 % – из–за несвоевременного или некачественного ремонта.

Рис. 1. Схема резервы уменьшения объема ремонтных работ

Все это говорит о наличии значительных резервов уменьшения объема ремонтов. Рационален также путь восстановления изношенных деталей, так как при этом отпадает необходимость в изготовлении новых запасных частей.

Опыт многих предприятий показывает, что трудоемкость восстановления сменных деталей на 40–80 % меньше трудоемкости изготовления новых. Экономия при ремонте техники очевидна. Повышение надежности машин требует дополнительных, не компенсируемых потребителями затрат. Время «оправданное» с точки зрения «интересов» завода–изготовителя снижение себестоимости выпускаемой техники в ущерб её надежности и долговечности приводит к дополнительным затратам в сфере эксплуатации, в несколько раз превышающим ту экономию, которую получат предприятия, выпускающие ненадежную машину. Надо учитывать, что затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования в несколько раз превышают его стоимость.

Ремонт может быть организован в обезличенной форме. При этом все составные части, снятые с машины, после ремонта не устанавливаются на эту же машину, а заменяются новыми или заранее отремонтированными.

Подразделение получает из ремонта уже другую машину, детали которой часто взяты из запаса, находящегося в соответствующем обменном фонде. В этом случае время, требуемое для ремонта, значительно сокращается, за счет чего увеличивается продолжительность полезной работы машины.

Обезличенный ремонт может производиться агрегатным методом, в основе которого лежит система периодической замены составных частей (агрегатов, узлов) после выработки ими установленного ресурса.

Такой способ применяется, когда изделие или его узлы расчленимы на составные части, представляющие собой конструктивно и технологически законченные, легко отделяемые элементы. Это приемлемо для многих автомобилей – баз. Ремонт является центральным звеном в осуществлении сервиса СТМ.

Необходимость ремонта определяется неодинаковой долговечностью частей одного и того же технического средства.

Ремонтному производству присущи те же закономерности развития частного и единичного разделения труда и формы его производства – концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование, как основному производству.

В зависимости от однородности выполняемых работ и услуг отдельные ремонтные процессы относятся к различным видам специализации.

Кроме традиционных трех видов специализации в ремонтном деле в силу его специфических особенностей можно выделить еще один вид – функциональную специализацию.

Существенная возможность улучшения оказываемой услуги – ремонта заключается в тщательной проработке проблемы ремонта машин и всех связанных с их обслуживанием технологических процессов. Тенденции последнего времени свидетельствуют о том, что наиболее экономически выгодной является централизованная форма проведения ремонта.

Таким образом, качество эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования оказывает непосредственное влияние на объем ремонтов, дальнейший срок службы автомобиля и безопасность его эксплуатации.

Воронежский государственный технический университет

ВУНЦ ВВС «ВВА» МО России, Воронеж

УДК 923. 05

Д.В.Старов, В.Н.Старов, В.Ф.Лазукин, А.Н.Внуков

Оценка результатов действий посовершенствованию системы качества

Даны краткие сведения по оценке эффективности функционирования системы качества

При анализе и оценке нормативных параметров, описывающих созданный объект с использованием системы качества, исходят из того, что, если хотя бы один параметр не соответствует действующим стандартам и нормам, то считается, что поставленная задача не выполнена.

Будем считать, групповой нормативный показатель UH по всему перечню определяют по формуле описывающей неконкурентоспособность продукции, то есть

(1)

где lHi – единичный показатель по i–му нормативному параметру, где единичный показатель может принимать значения 1 или 0; m – число нормативных параметров, подлежащих оценке.

Группа технических параметров создаваемого объекта показывает потребителю способность продукции удовлетворять требованиям и может быть представлена единичными параметрическими показателями li, которые определяют по формуле

, (2)

где gi – величина i–го параметра анализируемого изделия; gi100 – величина i–го параметра, при которой потребность удовлетворяется полностью.

В результате расчетов технических параметров получают набор показателей, отражающих отклонения свойств данного изделия от требований потребителя. Групповой показатель технических параметров UT рассчитывают по формуле

(3)

где ri – масса i–го параметра в общем наборе, определяемая методами экспертной оценки.

Если необходимо рассчитать показатель конкурентоспособности КН изделия А по отношению к изделию Б конкурента, то расчет проводят по следующей формуле

, (4)

где UTA и UTБ групповые показатели по техническим параметрам соответственно изделий А и Б.

Для проведения таких расчетов необходима детальная информация о потребностях, производственных функциях объекта (продукции), конкретных условиях ее осуществления, что является дорогостоящей работой. Поэтому нередко используют оценку конкурентоспособности изделий с помощью показателей по изделию–образцу, показатели которого заранее известны и близки к общественным потребностям.

В этом случае можно воспользоваться формулой, а величину единичного показателя определить с учетом giОБР, являющегося величиной i–го параметра для образца, то есть

. (5)

Под организационными факторами понимается факторы, которые не зависят от свойства продукции, конструкции и качества изготовления, а зависят от организационной деятельности поставщика, организации технического обслуживания, стоимости, систем обеспечения.

Иногда целесообразно использовать комплексный организационно–экономический показатель UО–.Э. В этом случае расчеты ведутся на стоимостной основе и сводятся к сопоставлению цен потребления рассматриваемого изделия и образца.

Показатель может быть определен исходя из соотношения цены потребления Ц анализируемого объекта и цены потребления изделия образца ЦОБР, а именно:

. (6)

Интегральный показатель конкурентоспособности КИ определяется на основании групповых показателей по нормативным техническим и организационно–экономическим параметрам. Если групповой показатель по нормативным параметрам обозначен UH, а групповой показатель по техническим параметрам – UT, то показатель конкурентоспособности объекта равен

. (7)

Если КИ<1, то анализируемое изделие уступает образцу; если КИ>1, то оно превосходит образец по конкурентоспособности; равенство показателей говорит о равной конкурентоспособности изделий.

Таким образом, проводя анализ конкурентоспособности и принимая меры по повышению качества созданного объекта как по отдельным параметрам, так и группе параметров достигают компромисса в системе затраты производства – потребности заказчика (командования). При этом, оценивая высокое качество созданного объекта, являющегося относительным временным показателем, выявляют не только отличительные особенности изделия–прототипа, но намечают и проводят действия, суммарно обеспечивающие повышение качества выполнения следующего задания.

Воронежский государственный технический университет

ВУНЦ ВВС «ВВА» МО России, Воронеж

УДК 923. 05

В.Н.Старов, С.В.Нелысов, В.Ф.Лазукин, А.Н.Внуков