Материал: Технологический процесс изготовления детали

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части операции.

Технологическим переходом называется законченная часть операции, выполняемая одним и тем же инструментом при постоянных поверхности, образуемой обработкой, технологических режимах и установке.

Проход - это часть перехода, характеризуемая снятием одного слоя металла.

Структура технологического процесса представлена на рисунке 1

Рисунок 1 - Структура технологического процесса

Точение применяется для обработки преимущественно поверхностей вращения, а также резьб и червяков с помощью резцов. Обработка наружных поверхностей называется обтачиванием, обработка внутренних поверхностей вращения - растачиванием, обработка канавок - прорезанием, обработка торцов - подрезанием, а обработка резьб - нарезанием.

Сверление применяется для формообразования цилиндрических отверстий в сплошном металле. Самым распространённым способом обычного сверления является обработка спиральным сверлом. Сверление спиральными сверлами осуществляется па сверлильных, токарных, расточных, многоцелевых и агрегатных станках.

Протягивание - процесс обработки резаньем, при котором инструменту - протяжке, имеющему ряд зубьев сообщается прямолинейное поступательное движение, которое является главным движением и характеризуется скоростью резаньем.

Шлифовальная операция предназначена для окончательной обработки поверхностей, придание поверхности необходимого качества и точности.

. Выбор оборудования и приспособления

Механическая обработка детали состоит из точения, сверлильной, протяжной и шлифовальной операций. Основываясь на габаритные размеры и форму детали, форму поверхностей и их взаимное расположение, технические требования и точности размеров, шероховатости обрабатываемых поверхностей выберем станки для проведения операций.

При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:

габаритные размеры и форму детали;

форму обработанных поверхностей, их расположение;

технические требования к точности размеров, формы и шероховатости обработанных поверхностей;

Размер производственной программы, характеризующий тип производства.

Для проведения точения выбираем токарно-винторезный станок мод. 1М61, его технические характеристики приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Технические параметры Токарно-винторезного станка мод. 1М61

Для проведения сверлильной операции выберем радиально-сверлильный станок 2М58-1, его технические характеристики приведены в таблице 8.

Таблица 8 - технические характеристики радиально-сверлильного станка 2М58-1

Поскольку в моем курсовом проекте необходимо рассчитать режим резания для сверления, то приведем все значения подач и частот вращения шпинделя станка 2М58-1.

Знаменатель геометрической прогрессии для расчета подачи:

φs= = = 1,259

Принимаем из стандартного ряда φ = 1,26.

S1 = 0,063 мм/об;= S1∙φS = 0,063∙1,26 = 0,08 мм/об; = S1∙φS2 = 0,063∙1,262 = 0,10 мм/об;= S1∙φS3 = 0,063∙1,263 = 0,13 мм/об;= S1∙φS4 = 0,063∙1,264 = 0,16 мм/об;= S1∙φS5 = 0,063∙1,265 = 0,20 мм/об;= S1∙φS6 = 0,063∙1,266= 0,25 мм/об;= S1∙φS7 = 0,063∙1,267 = 0,32 мм/об;= S1∙φS8 = 0,063∙1,268 = 0,40 мм/об; = S1∙φS9 = 0,063∙1,269 = 0,50 мм/об;= S1∙φS10 = 0,063∙1,2610 = 0,64 мм/об;= S1∙φS11 = 0,063∙1,2611 = 0,80 мм/об;= S1∙φS12 = 0,063∙1,2612 = 1,01 мм/об;= S1∙φS13 = 0,063∙1,2613= 1,27 мм/об;= S1∙φS14 = 0,063∙1,2614 = 1,60 мм/об;= S1∙φS15 = 0,063∙1,2615 = 2,02 мм/об;= S1∙φS16 = 0,063∙1,2616 = 2,54 мм/об;

S18 = S1∙φS17 = 0,063∙1,2617 = 3,20 мм/об;

Определим знаменатель геометрической прогрессии для расчета частоты вращения шпинделя:

φn= =  = 1,258;

Принимаем из стандартного ряда φ = 1,26.

= 1,26 об/мин;

n2 = n1∙φn = 10∙1,26 = 13 об/мин;

n3 = n1∙φn2 = 10∙1,262 = 16 об/мин;

n4 = n1∙φn3 = 10∙1,263 = 20 об/мин;= n1∙φn4 = 10∙1,264 = 25 об/мин;

n6 = n1∙φn5 = 10∙1,265 = 32 об/мин;

n7 = n1∙φn6 = 10∙1,266 = 40 об/мин;

n8 = n1∙φn7 = 10∙1,267 = 50 об/мин;

n9 = n1∙φn8 = 10∙1,268 = 64 об/мин;

n10 = n1∙φn9 = 10∙1,269 = 80 об/мин;

n11= n1∙φn10 = 10∙1,2610 = 101 об/мин;12= n1∙φn11 = 10∙1,2611 = 127 об/мин;

n13= n1∙φn12 = 10∙1,2612 = 160 об/мин;

n14 = n1∙φn13 = 10∙1,2613 = 202 об/мин;

n15= n1∙φn14 = 10∙1,2614 = 254 об/мин;

n16= n1∙φn15 = 10∙1,2615 = 320 об/мин;

n17= n1∙φn16 = 10∙1,2616 = 404 об/мин;

n18 = n1∙φn17 = 10∙1,2617 = 509 об/мин;

n19= n1∙φn18 = 10∙1,2618 = 641 об/мин;

n20= n1∙φn19 = 10∙1,2619 = 807 об/мин;

n21= n1∙φn20 = 10∙1,2620 = 1017 об/мин;

n22= n1∙φn21 = 10∙1,2621 = 1282 об/мин;

Для проведения протяжной операции выберем вертикально-протяжной полуавтомат для внутреннего и наружного протягивания 7Б65

Таблица 9 - технические характеристики вертикально-протяжной полуавтомат для внутреннего и наружного протягивания 7Б65

Для проведения шлифовальной операции выберем плоскошлифовальный станок с крестовым (прямоугольным) столом 3Е721АФ1-1.

Таблица 10 - Технические параметры плоскошлифовального станка с крестовым (прямоугольным) столом 3Е721АФ1-1.

Приспособление выбирается из условий надежного и жесткого закрепления детали, обеспечения требуемой точности обработки, максимального сокращения вспомогательного времени на установку, закрепления и снятия детали со станка.

В серийном и мелкосерийном производстве применяются преимущественно универсальные приспособления являющиеся принадлежностями станков. В серийном и массовом производстве рекомендуется применять специальные приспособления, повышающие точность обработки и снижающие штучное время.

Для токарного станка выбираем самоцентрирующий четырехкулачковый патрон ГОСТ 2675-71, для сверлильного станка - кондуктор ГОСТ 16891-71, для вертикально-протяжного автомата и плоскошлифовального станка - станочные тиски ГОСТ 18684-73,

. Выбор инструмента

Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка, формы и расположения обрабатываемых поверхностей, материала заготовки и его механических свойств.

Инструмент должен обеспечить получение заданной точности формы и размеров, требуемой шероховатости обработанных поверхностей, высокую производительность и стойкость, должен быть достаточно прочным, виброустойчивым и экономичным.

Для обработки наружных поверхностей, выбран проходной упорный резец оснащенный пластинкой из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18879-73. Изображенный на рисунке 2.

Рисунок 2 - Проходной упорный отогнутый резец

Длина резца L, мм        120

Высота резца h, мм      20

Ширина резца b, мм     16

Длина пластины l, мм   16

Размер m, мм      6

Для подрезания торцов и высоких уступов, выбран токарный подрезной отогнутый резец с пластинками из твердого сплава

ГОСТ 18880-73. Изображенный на рисунке 3.

Рисунок 3 - Подрезной отогнутый резец

Длина резца L, мм        120

Высота резца h, мм      20

Ширина резца b, мм     12

Размер l, мм        12

Размер m, мм      5

Радиус при вершине r, мм     1

Для растачивания сквозных отверстий выбран расточной цельный резец из твердого сплава со стальным хвостовиком ГОСТ 18062-72. Изображенный на рисунке 4.

Рисунок 4 - Расточной резец для сквозных отверстий

Для сверления отверстия диаметром 18 мм выбираю стандартное спиральное сверло с коническим хвостовиком (ГОСТ 2092-88) изображенное на рисунке 5.

Рисунок 5 - Спиральное сверло с коническим хвостовиком

Диаметр сверла в мм                                                                                                        d = 18

Общая длина сверла в мм                                                                                               L = 305

Длина рабочей части сверла                                                                                        lo = 205