Содержание
Введение
. Керамогранит: производство, состав, характеристики
.1 Производство керамогранита
.2 Технические характеристики
.3 Классификация керамогранита
. Применение керамогранита
.1 Отделка пола керамогранитом
.2 Облицовка вентилируемых фасадов керамогранитом
. Керамогранит. От прошлого к будущему
.1 История возникновения
.2 Сравнение потребительских характеристик керамической плитки и керамогранита
.3 Основные страны производители
.4 Основные производители керамогранита в России
Заключение
Список использованной литературы
керамогранит облицовка отделка плитка
Введение
Сегодня редко какая стройка обходится без керамогранита, но свое широкое распространение этот материал получил относительно недавно. До 70-х годов керамогранит производили преимущественно в Италии, в небольшом ассортименте, и использовали только для отделки технических помещений. Все дело было в его внешнем виде, изготавливали его неглазурированным, а следовательно в качестве декорирующего покрытия он не годился. Но с 80-х годов керамогранит уже активно производится многими фирмами, его эстетичный вид значительно усовершенствовался и материал находит более широкое применение не только в промышленном секторе, но и в жилых помещениях. Искусственный камень не выделяет вредных элементов ввиду своей экологичности и бактериостатичности. В отличие от природного гранита этот материал не обладает радиоактивностью.
1. Керамогранит: производство, состав, характеристики
.1 Производство керамогранита
У любого человека, впервые услышавшего название такого отделочного материала как керамогранит, возникает двоякое чувство: с одной стороны - керамика означает что-то искусственное, с другой - гранит это гарантия природной прочности. Оба понятия совершенно справедливы по отношению к керамическому граниту. Всё дело в том, что этот материал изготавливается по тому же принципу, по которому формируется натуральный камень. Разница в том, что природный процесс неуправляем и долог, а технические характеристики керамогранита обусловлены контролем за процессом производства. Производство материала предусматривает использование каолиновых глин, полевых шпатов, кварцевых включений - тех составляющих, которые участвуют в образовании природного камня. Однако натуральный гранит обладает неоднородной структурой, что объясняет наличие в материале нехарактерных включений, трещин. В отличие от природного камня, керамогранит не содержит полостей или трещин, устойчив к динамическим и статическим нагрузкам, т.к. его производство - полностью управляемый процесс, в ходе которого используется только отфильтрованные материалы. В изготовлении данного материала используются такие компоненты, как каолиновая глина, кварцевый песок, монтмореллонитовая глина, минеральные пигменты (окислы железа), полевой шпат. После того, как все компоненты подготовлены, начинается процесс формовки. Он проходит по средствам литья, экструзии или прессования. Для получения декоративных элементов используют первые два метода, в изготовлении керамической плитки применяют метод прессования на гидравлических прессах (под давлением 500 кг/кв. см.). Далее на материал наноситься рельефный рисунок и производится обжиг. Обработка плитки осуществляется в тоннельных печах при температуре +1200-1300°С. При такой высокой температуре происходит спекание сырья и получается твердый, плотный материал с очень низким водопоглощением. Благодаря этой технологии керамогранит оказывается значительно прочнее обычной керамической плитки, так как ее изготовление происходит несколько иначе, при более низкой температуре (1100°) и существенно меньшем давлении (250 кг/см2). Процесс производства керамического гранита почти полностью моделирует природные условия образования натурального камня. Сложность производства заключается в необходимости точного соблюдения пропорций сырья и температурного режима при обработке большого количества смеси, измеряемого десятками тонн. Смесь тщательным образом отбирают, сортируют, измельчают и перемешивают, а затем прессуют и равномерно прогревают в туннельной печи. При этом погрешность в несколько градусов ведет к нарушению геометрических параметров плитки. Не случайно общая длина печи, через которую проходит поточная линия с отпрессованной сырой плиткой, достигает 150 метров. Только постепенный нагрев и точнейшая выдержка температуры обеспечивают получение керамогранита высокого качества. Весь процесс контролируется автоматически при помощи сложных систем электронного управления. Керамогранит обладает столь высокими характеристиками благодаря процессу реструктуризации (изменению свойств компонентов, входящих в смесь).
1.2 Технические характеристики
Керамогранит - это универсальный отделочный строительный материал, полученный прессованием и высокотемпературным обжигом различных минеральных смесей и сортов глин, который имеет великолепные эстетические и эксплуатационные свойства. Они являются одним из определяющих факторов при выборе любого строительного материала. Средняя толщина керамогранита находится в пределах 8-14 мм. С 1984 года в Европе существует стандарт EN, "отвечающий" за качество любой керамической плитки. Ниже приведены наиболее важные показатели, характеризующие керамогранит.
. Износоустойчивость. Сюда включается сразу 3 понятия. Это сопротивляемость глубокому износу, "терпимость" к поверхностному износу, стойкость. У разных типов синтетического камня износоустойчивость может быть разной. По шкале EN максимальное значение (наименее прочный камень) составляет 205 мм куб.
. Стойкость к истиранию. Истирание и керамогранит - понятия практически не совместимые. Цвет плитки идентичен по всей ее толщине, поэтому механические деформации поверхности материалу не страшны, ведь их попросту не будет видно. Керамогранит незаменим в общественных местах с интенсивным потоком людей.
. Морозоустойчивость. Один из важнейших показателей, определяющих возможность применения материала вне помещений. Любая разновидность керамогранита способна выдержать до 50-ти циклов, предусматривающих замораживание и последующее размораживание.
. Водопоглощение. У керамогранита оно крайне низкое. Стандарт EN определяет значение не более 3%. Однако в реальности цифра в среднем составляет 0,05-0.5%. Невозможность глубокого проникновения влаги в плитку гарантирует её защиту от разрыва при морозах.
. Огнеупорность и огнестойкость. Керамогранитная плитка - частый "гость" в печах и каминах. Материал не только прекрасно переносит воздействие жара, но и служит надежной защитой от огня для облицовочной поверхности. Настоящий керамогранит токсических веществ при нагревании не выделяет.
. Светоустойчивость. Палящие солнечные лучи никакого пагубного влияния на поверхность керамогранита не оказывают - даже при длительном сроке эксплуатации материал сохраняет свой первозданный цвет
. Удельный вес керамогранита составляет около 2400 кг/куб.м. Это примерно соответствует удельному весу стекла.
. Устойчивость к механическому воздействию. Здесь EN выделяет две позиции:
сопротивляемость царапинам: >6 Моос;
устойчивость к образованию разлома: >27 N/mm кв.
Помимо этих значений, существует такое понятие, как "прочность на изгиб". Нормой UNI EN 14441 (Евростандарт) считается 27 Мпа, тогда как у керамогранитной напольной плитки он фактически достигает 45-55 Мпа! Таким образом, керамогранит по этой характеристике прочнее природного камня в три раза, обычной напольной керамической плитки в полтора раза, а настенной - в два. Получаемая при производстве плотность керамогранита достигает 1400 кг/куб.м.
. Стойкость цвета, его чистота. EN определяет эту характеристику, как "без изменений". Действительно, керамогранит не взаимодействует с химическими веществами, не реагирует на длительное солнечное излучение. Однако стоит помнить; чем сложнее фактура камня, тем сильнее он "притягивает" загрязнения.
. Длина, ширина. Самый популярные размеры керамогранита - 600 на 600 мм. Для малых помещений используют меньшие размеры, например, 300 на 300 мм. Производители же "держат" общий диапазон от 200 на 200 мм до 1200 на 1800 мм.
. Шероховатость (сопротивляемость скольжению). Это свойство имеет существенное значение при выборе плитки для напольного покрытия. Для определения класса проводятся испытания. При этом для частного жилья рекомендуется один тип камня, для общественных мест - другой. Производитель в любом случае выпускает плитку для пола с выраженной рельефностью, что позволяет исключить скольжение и избежать травматизма.
. Теплопроводность. Нормативные документы не отражают эту характеристику. Но постоянное использование искусственного камня для вентфасадов и в качестве напольного покрытия теплых полов свидетельствует, что коэффициент теплопроводности керамогранита меньше, чем у природного гранита.
.3 Классификация керамогранита
В настоящее время существуют технологии позволяющие изготавливать керамогранит разнообразной фактуры и в широком цветовом спектре. На практике можно встретить следующие разновидности каменного фарфора в зависимости от его цвета и рисунка:
. текстурный материал
. под гранит
. под мрамор
. одноцветный материал
. однородный по цвету материал с небольшими черными и светлыми вкраплениями.
Первые три вида керамогранита, ввиду своего сложного рисунка, максимально уподоблены по внешнему виду природному камню.
В зависимости от вида поверхности "искусственного" камня выделяют следующие его разновидности: матовый, глазурованный, вощеный, полированный, полуполированный.
Матовый керамогранит подвергают в обязательном порядке обжигу, однако механическая обработка к нему не применяется. Поверхность материала получается матовой, поэтому блеск отсутствует. Несмотря на это, искусственный камень обладает высоким показателем твердости, который оценивается в 8-9 баллов по шкале МОНS. Ввиду низкого водопоглощения допускается применение материала в очень жестких внешних условиях.
Матовый керамогранит широко используется в отделочных работах. Данный вид материала отличается относительно низкой стоимостью по сравнению с другими типами искусственного камня.
Полированный каменный фарфор.Необработанную лицевую поверхность матового керамического гранита полностью срезают и полируют, таким образом, получают полированный материал с параметром зеркальности в 80%. Именно данный вид каменного фарфора используется активно в качестве настенного покрытия, ввиду точного подобия природному камню. Не рекомендуется укладка полированного стройматериала на крыльце, на полу и у входов в здания, так как полировка подвергается полному разрушению в процессе постоянного контакта с водой и песком. Кроме того, при попадании на подобный вид керамического гранита воды он становится невероятно скользким.
Путем частичного срезания и полировки поверхности матового каменного фарфора получают его полуполированный вид. Чаще всего обработке данным методом подвергают плитки с неровной поверхностью. Таким образом, образуется весьма интересная структура - полированные участки эффектно сочетаются с грубой матовой поверхностью. Данная плитка не является столь опасной для ходьбы по ней, как полированная.
Полированная и полуполированная плитка не отличается хорошим показателем стойкости к грязи и царапинам ввиду того, что после срезания верхнего слоя в ней появляются дополнительные микропоры, что диктует потребность периодически покрывать данный материал специальным защитным слоем - мастикой.
Вощеный (лощеный, сатинированный) керамогранит. Поверхность вощеного керамогранита - немного блестящая, мягкая, не является столь скользкой, как полированная. Подобные свойства обеспечиваются в результате того, что до обжига на плитку наносятся прозрачные минеральные кристаллы, имеющие различную температуру плавления. Впоследствии такой обработки сохраняются хорошие эксплуатационные характеристики материала.
Глазурованный (смальтированный либо эмалированный). Поверхность эмалированного каменного фарфора можно перепутать с обычной керамической плиткой. В действительности же, керамогранит, выступающий в роли несущей базы, характеризуется более высокими эксплуатационными свойствами. При производстве глазурованного каменного фарфора, как и при изготовлении однообжиговой плитки, осуществляется поочередно нанесение на основу эмали и ее обжиг. Несмотря на высокие параметры износо-, морозоустойчивости, прочности, данный вид материала нецелесообразно использовать в местах с интенсивным движением ввиду того, что со временем может происходить истирание глазури.
Ректифицированный керамический гранит. Ректификация - проведение на специальных станках дополнительной механической обработки изделия, в результате чего все плитки серии обретают в каждом формате единый размер. В процессе данной обработки осуществляется срезание боковых кромок полированной либо матовой плитки, и она в результате приобретает определенные размеры. При укладке ректифицированных плиток формируется единая поверхность, без очевидных швов. Полученная поверхность подобна облицовке натуральным камнем.
Существует классификация керамогранита в зависимости от его назначения:
) Для напольного покрытия.
Этот материал используется для наружной и внутренней отделки помещений (промышленных зданий, жилых домов, школ и т.д.). Целесообразно применение данного вида керамического гранита для отделки помещений, характеризующихся высокой проходимостью.
"Искусственный" камень в роли напольного покрытия активно используется для фальшполов, при высоте потолков более чем 2,5 м. Фальшпол из каменного фарфора - это съемная металлоконструкция на так называемых "ножках". Первоначально производится устилание подобной конструкции несущими прочными плитами, на которые выкладываются пластины из "искусственного" камня. Благодаря фальшполу осуществляется хорошее выравнивание пола, а имеющееся под ним пространство целесообразно применять для инженерных коммуникаций, проводки и т.д.
) Для стен.
На сегодняшний день имеется хорошая практика использования декоративных панелей из каменного фарфора в качестве облицовочного материала для стен.
) Для фасадов зданий.
Керамогранит все чаще используется для облицовки обычных и вентилируемых фасадов. Облицовка фасадов производится не только по отношению к новым зданиям, но и при капитальном ремонте и реконструкции фасадов старого образца. В данном случае керамический гранит - вне конкуренции, так как обеспечивает сооружению ряд технических и архитектурных преимуществ: