Дипломная (вкр): Модернизация флотомашины ХГИ-57 для обогащения угольного шлама

Технологический маршрут обработки поверхности Ø40m6 состоит из обтачивания предварительного и окончательного и шлифования предварительного и окончательного.

Суммарное отклонение

, мм, (3.3)

где ρсм=1,0 мм.; ρкор=Δкl=1∙138≈0,14 мм.

мм

Допуск для поверхностей, используемых в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, определяем по ГОСТ 7505-74 для штамповок. δ3=3,0 мм.

 мм  (3.4)

 мм (3.5)

Остаточное пространственное отклонение:

после предварительного обтачивания ρ1=0,06·1820=109 мкм;

после окончательного обтачивания ρ2=0,04·1820=73 мкм;

после предварительного шлифования ρ3=0,02·1820=36 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой

, мкм, (3.8)

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание

 мкм

под окончательное обтачивание

 мкм

под предварительное шлифование

 мкм

под окончательное шлифование

 мкм =40,14 мм; dp2=40,41 мм; dp1=40,83 мм; dp3=45,27 мм.

Определяем наименьший предельный размер для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений.

=40,03 мм; dmax3=40,17 мм; dmax2=40,53 мм; dmax1=41,3 мм; dmax3=48,3мм

Номинальный припуск в данном случае определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

 , мкм, (3.9)

Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505-74, Нз=700 мкм:

 мкм

 мм

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности ведущей шестерни по ГОСТ 7505-74 [15](размеры в мм) занесены в таблицу 3.2

Таблица 3.2 - Припуски и допуски на обрабатываемую поверхность

5,13     Ø402·3,2+1,3

3.1.8 Выбор оборудования

Исходные данные для выбора металлорежущих станков:

Вид обработки

Форма и расположение обрабатываемой поверхности

Размеры детали

Размеры обрабатываемой поверхности

Точность обработки

Тип производства

С учетом исходных данных [17], выбранное оборудование приведено в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Технологическое оборудование

.1.9 Выбор станочных и инструментальных приспособлений

Исходные данные:

Вид обработки

Схема базирования

Габаритные размеры головки

Точность обработки

Тип производства

Тип силового привода

Модель станка

Выбранные приспособления приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Станочные и инструментальные приспособления

.1.10 Выбор режущего инструмента

Для токарной обработки наружного диаметра, обработки торцов выбираются резцы проходные упорные с пластинками из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18879-73. Размеры державки 25×16, длина пластины l = 12 мм, b=10мм, s=5мм.

Для нарезания резьбы с шагом 1,25мм - резец резьбовой с пластинкой из сплава Т5К10 и Т15К6 тип I по ГОСТ 18885-73. Пластинка типа 11 (ГОСТ 25398-82).

Для нарезания канавки 4мм - резец канавочный (отрезной) Т5К10 по ГОСТ 18884-73.[13]

Для нарезания канавки 3мм - резец канавочный (отрезной) Т5К10 по ГОСТ 18884-73.

Для нарезания червяка - резец резьбовой с пластинкой из сплава Т5К10 и Т15К6 тип II по ГОСТ 18885-73. Пластинка типа 11 (ГОСТ 25398-82).

Для шпоночно-фрезерной операции выбирается фреза из быстрорежущей стали концевая цельная по ГОСТ 17025-71*.

Для наружного шлифования выбирается круг шлифовальный прямого профиля ПП 32×5×10; 24А 10-П С2 7 К5 35м/с А1кл. по ГОСТ 2424-83 (из белого электрокорунда марки 24А, зернистость 10-П, степень твердости С2, структура №7, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 35м/с, класс точности А, 1-й класс неуравновешенности).

Для шлифования резьбы выбирается круг шлифовальный конического профиля 3П 63×10×10 24А 8-П С2 10 К5 35м/с А 1кл. по ГОСТ 2424-83 (из белого электрокорунда марки 24А, зернистость 8-П, степень твердости С2, структура №10, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 35м/с, класс точности А, 1-й класс неуравновешенности), с углом α=20º.Данные о режущих инструментах показаны в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Режущие инструменты

.1.11 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля выбраны для контрольной операции, предусмотренной в конце технологического процесса.

Исходные данные:

Тип контролируемой поверхности и контролируемого параметра

Габаритные размеры и масса детали

Размер и форма контролируемой поверхности

Точность контролируемого параметра

Тип производства

При выборе средства измерения следует учитывать:

где δ - допуск.

Для контроля наружного диаметра детали выбираем микрометр гладкий МК-175 с пределами измерений 0÷25мм и ценой деления 0,01мм, микрометр гладкий МК-175 с пределами измерений 25÷50мм и ценой деления 0,01мм.

Для контроля конической ступени - угломер.

Для контроля ширины шпоночного паза используем плоскопараллельные концевые меры длины (плитки) по ГОСТ 9038-59.

Для контроля резьбы М12 с шагом 1,25 - кольцо-калибр (ПР, НЕ).

Для контроля резьбы червяка - инструментальный микроскоп УИМ-21.

Для контроля радиального биения червяка - биениемер 218 (макро-профилограф). Все используемы средства контроля показаны в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Средства измерения и контроля

.1.12 Выбор режимов резания для токарной обработки

Общий порядок назначения режимов резания для универсальных станков:

Глубина резания

Подача

Скорость резания

Для станков с ЧПУ порядок назначения:

Скорость резания

Частота вращения шпинделя

Подача на оборот

Минутная подача (скорость подачи)

Глубина резания и количество проходов с учетом величины припуска.

Глубина резания назначалась с учетом характера резания (чернового или чистового, наружного или внутреннего, проходными или размерными инструментами).

Подача выбрана с учетом шероховатости поверхности (при чистовой и получистовой обработке) либо с учетом силы резания во избежание перегрузки привода или инструмента (при черновой обработке).[12]

Скорость резания выбрана с учетом стабильной работы инструмента и с учетом теплостойкости материала режущей части. Предельная теплостойкость инструмента из быстрорежущей стали 600° С обеспечивается использованием скорости резания 15-20 м/мин, для твердосплавных инструментов с учетом стабильной работы и теплостойкости 800° С могут быть назначены скорости резания 50-100 м/мин.

В особых условиях находятся резьбонарезные инструменты - скорость резания ограничивается функциональной связью с движением подачи и принимается 5 - 10 м/мин.[2]

Режимы резания отражены в таблицах 3.7-3.10.

Таблица 3.1.7 - Режимы резания для токарной операции