|
|
|
|
|
Т А Б Л И Ц А 26.9 |
|
|
ДОПУСКАЕМЫЕ |
ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ |
||||
|
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ |
КЛАССОВ |
ТОЧНОСТИ |
|
||
|
|
Предельные отклонения |
при номенклатурных размерах |
|||
Класс |
Толщина |
|
детали или |
заготовки, |
мм |
|
точности |
листа, мм |
|
от 500 |
|
от 1500 |
от 2500 |
|
|
до 500 |
|
|||
|
|
до 1500 |
|
до 2500 |
до 5000 |
|
|
|
|
|
|||
1-й |
5 -3 0 |
± 1 ,0 |
±1,5 |
|
± 2 , 0 |
±2,5 |
|
31—60 |
± 1 ,0 |
±1,5 |
|
± 2 , 0 |
±2,5 |
2 -й |
61—100 |
±1,5 |
± 2 , 0 |
|
±2,5 |
±3,0 |
5—30 |
±2,5 |
±2,5 |
|
±3,0 |
±3,5 |
|
|
31-60 |
±2,5 |
±3,0 |
|
±3,5 |
±4,0 |
3-Й |
61—100 |
±3,0 |
±3,5 |
|
±4,0 |
±4,5 |
5 -3 0 |
±3,5 |
±3,5 |
|
±4,0 |
±4,5 |
|
|
31—60 |
±4,0 |
±4,0 |
|
±4,5 |
±5,0 |
|
61—100 |
±4,5 |
±4,5 |
|
±5,0 |
±5,5 |
размеров для различных диапазонов толщин металла и габаритных размеров заготовок.
Таким образом, размерная точность вырезаемых деталей должна укла
дываться в |
суммарный |
допуск |
точности машины |
и точности |
собственно |
резки. |
расчета |
основных |
технологических |
параметров |
кислородной |
П р и м е р |
резки листовой стали 35ХГСА толщиной 50 мм по второму классу точности,
чистота кислорода |
99,0%, |
давление 1000 кПа. Расстояние |
между |
резаком |
||||
и поверхностью листа |
0,012 |
м. Горючий |
газ — пропан-бутан. |
|
углерода |
|||
Из формулы (26.5) определяется эквивалентное содержание |
||||||||
Сэкв = 0,4 + 0,155.1,4 + |
0,14.1,1 + 0,11-1,4 = 0,925, |
|
|
|
||||
Гп = 500 V o,925 (1 |
+ 1 0 0 0 -0 ,0 0 0 2 -0 ,05) — 0 , 4 5 |
= 3 4 7 |
°С. |
|
|
|||
Из табл. 26.1 |
и |
26.2 |
определяем |
значения |
коэффициентов |
Ар=1,02, |
||
А т - 1,69, Ам=0,9, £ -0 ,8 , Аг=0,6, Р=3,5, Ав= 1,0. |
|
|
|
|
||||
Из формул (26.7), (26.8), (26.11) находим |
|
|
|
|
||||
VKP = 0,07 0,3-1,02-1,0.0,9"1- 0,05°'в = |
0,00217 |
м»/с = |
7,8 |
м»/ч; |
|
|||
Vr. г = 0,8-10"«-1,02- ЬбЭ^-О.б-О.Э" 1 (10®-0,05 + |
100) = |
46,6- КГ* |
м»/с = |
|||||
= 0,3 м*/ч; у к. „ = 3,5-46,6-10"» = 163-10"» м»/с = 0,6 м*/ч;
о = 7,6-10"*-1,69-1,02 0 -6 -0,9-1,9-1,2- 0,71 -0,05-°l4 =
=61,8-10"* м/с = 371 мм/мин.
Гл а в а 27. ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА
27.1. Общие сведения
Плазма - |
э т о |
электропроводный |
газ, |
содержащий электроны, |
ионы |
и ней- |
|
тм льн ы е |
молекулы. При резке |
используют термическую плазму с темпера- |
|||||
туоами (5—30) • 103 К, |
получаемую в |
результате продувания |
текучей |
плаз- |
|||
мообразующей |
среды |
(обычно — газа, |
реже — жидкости, а |
такж е |
газо |
||
жидкостных смесей) через электрический дуговой разряд в устройстве, называемом дуговым плазмотроном.
В столбе дугового разряда плазма образует пространственную область, содержащую газообразный проводник между электродами с плотностью
энергии до 1 • 10е Вт/см2, |
а за его пределами — высокоэнтальпийный факел. |
Эта формируемая ’в виде |
сжатой цилиндрической струи и надлежащим об |
разом ориентированная пространственная область может служить концент рированным высокотемпературным теплообменным источником тепловой энер гии. Истечение плазменной струи характеризуется скоростями, достигающими скорость звука. Радиальное распределение температуры и скорости в струе аппроксимируется кривыми Гаусса.
Плазменная резка состоит в непрерывном проплавлении материала за готовки струей плазмы электрической дуги, перемещаемой по заданной ли нии, при сопутствующем удалении ею расплава с образованием полости реза. С этой целью режущую струю размещают в исходной позиции у кромки обрабатываемого металла и по мере его проплавления перемещают по на меченной линии.
Однако в процессе резки плазменной струей используется лишь около 7 % энергии плазмогенерирующей дуги, что ограничивает его рациональность преимущественно обработкой неметаллических материалов. Для резки метал лов (электропроводных материалов) используют не только плазменный факел и столб дуги, но прежде всего активно передающее энергию заряженных частиц пятно (обычно анодное) плазмогенерирующей дуги постоянного тока, которую принято называть режущей плазменной дугой. Такой способ плаз
менной (точнее — плазменнодуговой) резки дает |
возможность существенно |
(до 20—30 % и более) повысить использование |
энергии дугового разряда. |
Применяя металлическую подложку в качестве вспомогательного анода, возможно использовать для резки неметаллических материалов столб плаз* менной дуги.
Столб дуги и струя плазмы имеют нужный для разделительной резки характер линейного источника тепла. Активное пятно дуги под действием потока плазмы вместе с радиальным участком столба перемещается от верх них кромок реза к нижним. Затем у верхних кромок происходит шунтиро вание радиального участка, нижнее пятно отмирает и процесс многократно повторяется, что придает теплопередаче квазилинейный характер.
Плазмотрон (рис. 27.1) имеет дуговую камеру, содержащую электрод ный элемент для формирования катодной области режущего разряда и элек трически изолированное от него сопловое устройство. В дуговую камеру
подается |
рабочая среда, |
преобразуемая |
в плазму, вытекающую из сопла |
в виде |
цилиндрической |
струи. Анодом |
плазмогенерирующей дуги служит, |
как правило, разрезаемый металл (при плазменнодуговой резке) или корпус сопла (при резке струей плазмы),. Корпус сопла используют в качестве анода также в начальной пусковой фазе. Поджиг дуги осуществляют на ложением на дуговой промежуток напряжения источника тока, а также высокого напряжения тока высокой частоты, осуществляющего искровой
пробой.
Катод плазмотрона изготовляют из тугоплавких металлов с высокими эмиссионными характеристиками. Для работы в нейтральных плазмообра зующих средах используют вольфрам. В окислительных средах применяют катоды из циркония или гафния (табл. 27.1), образующих при работе дуги защитную пленку тугоплавких оксидов и нитридов (пленочные термохими ческие катоды). В плазмотронах для машинной резки наиболее часто ис пользуют гильзовую конструкцию катодов (рис. 27.1, а), состоящую из мед ного катододержателя с катодной вставкой из вольфрама, графния или циркония. Как правило, катододержатель интенсивно охлаждают проточной водой. Рабочий торец пленочных катодов — плоский. Катодное пятно дуги стабилизируется в центре катодной вставки вихревым потоком плазмообра зующего газа, для чего плазмотрон снабжают завихрителем. Вольфрамовые
ж . .
Воздух
Рве. 27.1. Схемы резательных плазмотронов:
а — с |
гильзовым |
катодом; |
б — с |
полым |
медным |
электродом; / — плазмотрон |
(1а — ду |
|||
говая |
камера); |
2 — гильзовый |
катод |
(2а — гильза; 2б — катодная |
вставка); |
3 — за- |
||||
внхритель; 4 — формирующее сопло (4а — канал |
сопла, 4 6 — корпус |
сопла, |
d Q — диа |
|||||||
метр |
сопла, /с |
— длина |
сопла); |
5 — режущ ая |
плазменная |
дуга; 6 — разрезаемый ме |
||||
талл; |
7 — полый |
электрод; 8 — термоэмнссионные вставки; |
R — балластное |
сопротивле |
||||||
ние для питания вспомогательной дуги при зажигании режущего разряда; |
В. Ч.— вы |
|||||||||
сокое |
напряжение высокой частоты для первоначального пробоя дугового |
промежутка |
||||||||
при зажигании дуги |
|
|
|
|
|
|
|
|
||