териалом обрабатываемой детали, вследствие чего легче отделяется стружка. Легирование стали 0,15–0,3% Рb повышает скорость резания на 20–35%.
Сера в количестве 0,08–0,3 % находится в воде сульфидов марганца, вытянутых в направлении прокатки. Сульфиды оказывают смазывающее действие, нарушая при этом сплошность металла.
Фосфор в количестве 0,06% повышает хрупкость феррита, облегчая отделение стружки металла во время процесса резания.
Таблица 11.1.
Химический состав и механические свойства автоматных сталей
Марка |
|
|
|
|
Содержание основных элементов, % |
||||||||
стали |
С |
|
|
|
S |
|
P |
|
Pb |
Se |
другие |
||
А12 |
0,12 |
|
0,08–0,20 |
0,08 – |
|
– |
– |
0,7–1,0 Mn |
|||||
|
|
0,15 |
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
А40Г |
0,40 |
|
0,18–0,30 |
≤0,05 |
|
– |
|
1,2–1,55 Mn |
|||||
АС40 |
|
|
|
≤0,04 |
≤0,04 |
|
0,15 |
|
|
|
|||
|
0,40 |
|
|
|
– |
|
– |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,30 |
|
|
|
|
А35Е |
0,35 |
|
0,06–0,12 |
≤0,046 |
|
– |
0,04 |
– |
|||||
А40ХЕ |
0,40 |
|
0,06–0,12 |
≤0,035 |
|
– |
– |
0,8 – 1,1 Cr |
|||||
|
|
|
0,10 |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
АС12ХН |
0,12 |
|
|
|
|
|
|
|
0,15 |
|
– |
0,4–0,7 Сr; |
|
|
|
|
≤0,035 |
≤0,035 |
|
– |
|
0,5–0,8 Ni |
|||||
АС30ХМ |
|
|
|
|
0,8–1,1 Сr; |
||||||||
0,30 |
|
|
|
|
|
|
|
0,30 |
|
– |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,15–0,25 Mo |
Марка |
σ0,2 |
|
|
σВ |
|
δ |
|
|
|
ψ |
КCU |
||
стали |
|
|
МПа |
|
|
|
% |
|
|
|
МДж/м2 |
||
А12 |
– |
|
420 |
|
22 |
|
|
|
34 |
– |
|||
А40Г |
– |
|
600 |
|
14 |
|
|
|
20 |
– |
|||
АС40 |
340 |
|
580 |
|
19 |
|
|
|
– |
– |
|||
А35Е |
320 |
|
540 |
|
20 |
|
|
|
– |
– |
|||
А40ХЕ |
800 |
|
1000 |
|
10 |
|
|
|
45 |
0,6 |
|||
АС12ХН |
450 |
|
650 |
|
10 |
|
|
|
– |
0,9 |
|||
АС30ХМ |
750 |
|
900 |
|
12 |
|
|
|
– |
0,10 |
|||
Оба элемента способствуют уменьшению налипания стружки на режущий инструмент и получению гладкой блестящей обрабатываемой поверхности. Однако повышенное содержание этих элементов ухудшают механические свойства, поэтому такие стали используют для изготовления изделий неответственного назначения.
Стали с повышенным содержанием серы и фосфора относятся к группе автоматных сталей и маркируются буквой А и цифрами, показываю-
136
щими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Если автоматная сталь легирована свинцом, то обозначение марки начинается с сочетания букв «АС». Буква Е в марке стали говорит о том, что в состав входит селен.
Химический состав и механические свойства некоторых автоматных сталей приведены в таблице 11.1.
Применение автоматных сталей обеспечивает снижение сил резания на 20–25%, уменьшение износа инструмента в два– десять раз, повышение скорости резания на 20–40% при сохранении стойкости инструмента.
137
12.КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ
ИЖАРОПРОЧНЫЕ СТАЛИ И СПЛАВЫ
12.1.Коррозионная стойкость сталей и сплавов.
Коррозия – это термин, используемый для обозначения широкого класса видов нежелательного повреждения металла в результате его химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой.
Под повреждением понимается образование различных коррозионных дефектов (каверн, язв, питтингов, трещин), утонение толщины стенок, деградация свойств и строения (изменение структуры связано в основном с субструктурой матрицы металла) материала несущих элементов конструкции в процессе эксплуатации и ведущее к потере или снижению её работоспособности. Коррозия многообразна в своём проявлении и ведёт в конечном итоге к разрушению материалов (в первую очередь за счёт локальных видов коррозии) и выходу оборудования из строя.
Коррозия является самопроизвольным процессом, вызванным термодинамической неустойчивостью металлов, т. е. стремлению к уменьшению свободной энергии в различных средах при данных внешних условиях.
Определить возможность протекания коррозии, как химического или электрохимического процесса, можно по изменению энергии Гиббса (свободной энергии):
– ∆G=z·F·E, |
(12.1) |
где F - число Фарадея; Е - разность потенциалов φK и φA, характеризующих катодную и анодную реакции, которые определяются уравнениями Нернста:
ϕK |
= ϕD0 + |
RT |
ln aD , ϕ A = ϕMe0 |
+ |
RT |
ln aMe , |
(12.2) |
|
|
||||||
|
|
zF |
|
zF |
|
||
где ϕD0 и ϕMe0 – величины стандартных электродных потенциалов |
деполя- |
||||||
ризатора (катода) и металла (анода) соответственно; aD и aMe – активность
соответствующих ионов на катоде и аноде.
Величины стандартных электродных потенциалов различных металлов позволяют приближенно судить о термодинамической нестабильности металлов: чем более электроотрицателен потенциал металла, тем он активнее отдает свои электроны.
Если рассмотреть типичную реакцию окисления для металлов:
2Ме + z2O2 +zН2O → Ме(OН)2,
то ∆G (для стандартных условий) для реакций превращения в гидроксиды Мg, Cu, Аu составит, соответственно, – 598 ( φ0 = –2,363 В), – 120 ( φ0 = 0,520 В) и + 66 КДж/моль (φ0 = 1,692 В). Следовательно, Мg более склонен к окислению, чем Сu, окисление Аu невозможно.
138
Коррозии подвержены все металлические и неметаллические материалы. Из этого черного списка надо исключить принудительное растворение металлов в кислотах c целью получения солей и процессы гальванотехники, радиоактивный распад, эрозию, износ трущихся деталей, шлифование. На скорость и механизм коррозионных процессов большое влияние могут оказывать внешние факторы – температуры, давление среды, напряжение, скорость потока жидкости и газа, наличие трения, кавитации, облучения.
По природе гетерогенных процессов взаимодействия окружающей среды с металлами эти процессы можно разделить на два основных типа:
∙химическая коррозия протекает в сухой атмосфере и чаще всего при повышенных температурах (газовая коррозия). Этот же тип коррозии металлических материалов наблюдается при взаимодействии с неэлектролитами;
∙электрохимическая коррозия (ЭКХ) – самопроизвольное разрушение металлических материалов вследствие взаимодействия их с электролитически проводящей средой.
Газовая коррозия металла протекает при его взаимодействии с газами
(О2, N2, СО2, SO2, H2 и др.) при повышенных температурах (закалка, отжиг, ковка, прокатка – технологические процессы, а также выхлопные газы ДВС и дизелей, отвод газов в металлургической и нефтехимической промышленностях).
Кэлектрохимической коррозии относятся:
∙коррозия в электролитах – кислотная, щелочная, солевая, морская и
т. п.;
∙почвенная – ржавление металла в грунте (подземные трубопроводы);
∙структурная коррозия – разрушение связано с повышенной коррозионной активностью одного из компонентов сплава из-за его структурной неоднородности;
∙электрокоррозия – разрушение металлов под действием блуждающих токов;
∙контактная коррозия – интенсивное разрушение металлов, имеющих разные электродные потенциалы («Медь– алюминий»);
∙щелевая коррозия – усиленное разрушение в зазорах, резьбовых соединениях, между фланцами;
∙коррозия под напряжением – агрессивная среда в сочетании с внешними нагрузками;
∙эрозионная коррозия – разрушение металла вследствие одновременного воздействия среды и механического износа;
∙кавитационная коррозия – разрушение металла при одновременном воздействии удара и агрессивной среды;
139
∙ фриттинг-коррозия - разрушение металла механическим истирающим воздействием при наличии коррозионной среды.
Электрохимическая коррозия развивается в результате работы множества короткозамкнутых гальванических элементов, образующихся вследствие неоднородности металлического материала или внешней среды. Неоднородность поверхности материалов связана с концентрационной неоднородностью сталей и сплавов (ликвацией), границами зерен, присутствием различных включений, анизотропностью свойств отдельных кристаллитов, несплошностью и различным составом поверхностных пленок, неоднородностью деформаций и напряжений в металлах.
В зависимости от характера разрушения различают равномерную, протекающую примерно с одинаковой скоростью по всей поверхности метала, помещенного в коррозионную среду, и локальную, охватывающую только некоторые участки поверхности (точечная, щелевая, межкристаллитная, избирательная коррозии – в зависимости от характера разрушаемых участков).
По механизму действия все методы борьбы с коррозией можно разделить на 2 основные группы: электрохимические (термическая обработка, легирование, пассивация, ингибирование среды, химико-термическая обработка, диффузионная металлизация, протекторная защиты и т. д.), оказывающие влияние на потенциал металла или его критического значения, и механические (лакокрасочные и пластмассовые покрытия, консервация, эмалирование и т. д.), изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной плёнки и покрытий.
12.2. Коррозионно-стойкие стали
Коррозионно-стойкими (нержавеющими) называют металлы и спла-
вы, в которых процесс коррозии развивается с малой скоростью. Коррози- онно-стойкие стали применяют для изготовления деталей машин и оборудования и конструктивных элементов, работающих в разных агрессивных средах (влажная атмосфера, морская вода, кислоты и растворы солей, щелочей, расплавы металлов и др.).
В зависимости от химического состава стали и сплавы разделяют на классы по основному составляющему элементу: хромистые, хромоникелевые, хромомарганцевые и другие, а также сплавы на основе никеля. В зависимости от структуры: ферритные, мартенситные, аустенитные.
Основной легирующий элемент в коррозионных сталях – хром с содержанием от 12–30%. Железо и хром образуют непрерывный ряд твердых растворов, а также интерметаллид – σ-фаза. Хром с углеродом образует карбид Cr23C6 более устойчивый в сравнении с цементитом, а также карбид Cr7C3 . В зависимости от соотношения углерода и хрома можно выде-
140