Курсовая работа (т): Организация производства силикатного кирпича

Где m=0,5-коэффициент неровности питания определяю в зависимости от типа грохотаи материала[1] табл. 20.удельная производительность с отверстиями квадратного сечения

По таблице 2.4[3] нахожу значения коэффициентов К и q для каждого сита:

Производительность по 2-му ситу П2 = П 0,5. 0,95 - процент подситного продукта по 1-му ситу (1). Определяю длину и ширину сит по формулам:

Принимаю размер просеивающей поверхности по обеим ситам, объединенных одним коробом L= 2м, В = 1м, S =1.25 м2

.Определяю динамические параметры грохочения (амплитуду и частоту). Принимаю амплитуду А = 4 мм. Определяю угловую скорость

w=(p×n)/30=(3,14×838)/30=87,7 рад/с

где n=265=265=838 об/мин

Проверяю амплитуду по формуле:

A=Kgcos a = 3,299,81cos 20=0,004м

sin 87,7sin90

где     а - угол наклона сит к горизонту.

 - угол между плоскостью сита и направлением колебаний: для наклонных грохотов с круговыми колебаниями=90°.- динамический коэффициент, определяю по формуле:

1.  Расчет дебалансов.

Вынуждающую силу определяю по формуле:

где     m в - масса колеблющихся частей, кг :

- масса короба с ситами, кг:

К - коэффициент присоединения сортируемого материала; К=0,15-0,25- масса материала находящегося на ситах, для двухситных грохотов:

силикатный кирпич грохот оборудование

где р - плотность просеиваемого материала;- длинна ситовой поверхности;

Кn Кn2 поправочные коэффициенты, учитывающие производительность на 1 м рабочей ширины грохота по верхнему и нижнему ситам, табл. 2.7, 2.8 [3]:

при: П,:В= 60:1 Кn =0,85

П2:В2 =57:1 Кn=1,05; К=6,5;- скорость движения материала, м/с :

Принимаю VM=0,49 м/с.

Из уравнения колебаний системы грохота массу дебалансов определяю по формуле:

где г - расстояние от центра тяжести до центра вращения дебаланса, м:

Для определения г принимаю:

гg 0,1м; Rg=0,25м; =180- число дебалансов

Определяю ширину дебаланса при р = 7800 кг/м :

3.2 Расчет пружин

Упругость опор в за резонансном режиме определяю по формуле:

C=m=751,63,5=9207,1 Н/М

где w- собственная частота колебаний w = (2-3,5)Гц

Число рабочих витков пружины определяю по формуле:

где Gnp - модуль упругости на сдвиг материала пружины (для пружинной стали Gnp.=8-1010 н/м2);пр=12мм - диаметр проволоки пружины;пр-12 мм диаметр проволоки пружины;

Дпр-диметр пружины

Дпр(6-8)dпр=612=72мм

С1=упругость одной пружины;

С1=С/nпр=9207/8=3332 Н/М

принимаю 14 витков.

Полное число витков:

Шаг витков пружины в свободном состоянии:

Высоту пружины в свободном состоянии определю по формуле:

Нзагр- высота пружины при полной загрузке;

.3 Расчет привода

Мощность, потребляемая виброгрохотом, определяю по формуле:

где N1-мощность на грохочение для двух сит:

N 2 - мощность на трение в подшипниках:

где: - вынуждающая сила дебалансов:

С учетом потерь и запасом на непредвиденные понижения, мощность двигателя равна:

По [5т.3]выбираю трехфазный асинхронный двигатель 4А80В6УЗ: N = 1,1 кВт; п = 920 об/мин.

3.4 Расчет вала

Определяю опорные реакции:

а-b-80 мм -принимаю конструктивно=l 000 мм - ширина сита грохота.

Определяю максимальный изгибающий момент:

Определяю эквивалентный момент:

Определяю диаметр вала:

где W - сумарный момент сопротивления;

[]-100 H/mmz - допустимое напряжение на изгиб для стали 45. Принимаю диаметр вала dB=50 мм.

.5 Расчет ременной передачи

Определяю необходимое передаточное число ременной передачи

Беру ремень типа „Б"1-100мм диаметр ведущего шкива.

Определяю скорость ремня

ш..к.=(nд.в)/30=(3,14920)/30=96,3()

Определяю необходимое количество ремней

где N0=l,33 кВт - мощность, передаваемая одним ремнем, табл.29=0,9 - коэффициент, зависящий от угла обхвата;

к2=0,8 - коэффициент, учитывающий характер нагрузки и режим работы

Принимаю z=2 шт.

Нахожу диаметр ведомого

Принимаю d2=l 10 мм.

Определяю межосевое расстояние.

Принимаю l = 300 мм. Определяю расчетную длину ремня.

По таб. 17[5т.2] выбираю стандартную длину ремня.

Рассчитываю фактическое межосевое расстояние:

Для компенсации возможных отклонении длины ремня от номинала, вытяжки его в процессе эксплуатации, а также для свободного надевания новых ремней, предусматриваю регулировочный механизм межцентрового расстояния шкивов в сторону уменьшения на 2%, и в сторону увеличения на 5,5% от длинны ремня. В качестве регулировочного механизма использую салазки.

Определяю общую ширину шкива.

.6 Расчет и выбор подшипников

Определяю эквивалентную нагрузку на подшипник:

где V=l - коэффициент, учитывающий какое кольцо вращается; кб=1,3 - коэффициент безопасности; кт=1 - температурный коэффициент; F - радиальная сила; F0 - осевая сила. Определяю динамическую грузоподъемность:

=3500*4= 14000ч.-время работы в часах

Выбираю подшипник роликовый радиальный двухрядный сферический с короткими роликами: Подшипник 3610 ГОСТ 8328-75, у которого d=50мм,=110,B=40,C=150000H.

Па [5т.2 стр.520] для диаметра вала d1 = 40 мм вибираем призматичную шпонку с размерами: 12x8x28 ГОСТ 23360-78

Ь= 12 мм;h= 8 мм;t1= 5 мм;t2= 3 мм;l= 28 мм .

4. Эксплуатация и ремонт оборудования

.1 Система планово-предупредительного ремонта оборудования

представляет комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного профилактического характера, проводимых периодически в плановом порядке для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, улучшения качества и снижения продолжительности и стоимости ремонта, обеспечения надежности и долговечности работы оборудования. Эта система предусматривает техническое обслуживание и уход за машинами в период их эксплуатации, а также систематический плановый ремонт по графикам, увязанным с нуждами производства и технологическими возможностями ремонтных предприятий.

Система технического обслуживания и ремонта (СТОИР) технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов направленная на решение важной задачи в реализации эффективного функционирования оборудования - обеспечение высокой эксплуатации надежности оборудования при наименьших затратах трудовых и материальных ресурсов.

СТОИР предусматривает комплекс профилактических мероприятий по обеспечению надзора за оборудованием и восстановление деталей, которые исключают возможность их работы в условиях прогрессирующего сноса. Она предусматривает также предыдущее изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ, необходимость в трудовых и материальных ресурсах, определение нормативов трудовых затрат на все виды плановых ремонтов, структуры ремонтного цикла и перечней типичных и специфических работ, которые выполняются при плановых ремонтах.

Основа СТОИР - соединение технического обслуживания (ТО) и планово-предупредительных ремонтов (Р) оборудование.

Пути совершенствования СТОИР:

·        повышение качества технического обслуживания, усиление ответственности эксплуатационного, обслуживающего очередного и ремонтного персонала цехов в обеспечении эффектной, ритмической работы агрегатов и машин, а также разработка и внедрения мероприятий по совершенствованию оборудования;

·        рациональная централизация текущих и капитальных ремонтов оборудования с целью оптимального соотношения слога и объема работ, выполняемых персоналом производственных и ремонтных цехов предприятий, специализированными ремонтными организациями области;

·        повышение четкости планирования и выполнение ремонтов оборудования, внедрение экономико-математических методов при планировании ремонтов и анализе эффективности ремонтного производства;

·        максимальное применение узлового и агрегатного методов ремонта оборудования, технологий которые повышают прочность деталей, и других прогрессивных средств восстановления изношенных деталей и узлов;

·        улучшение учета и систематического анализа причин сверхплановых простоев оборудования, низкой стойкости узлов и деталей машин и разработка мероприятий по их устранению; повышение уровня работ по модернизации агрегатов и машин;

·        совершенствование учета и снижение уровня трудовых и материальных затрат на ремонты оборудования;

·        централизация и специализация производства запасных частей; разработка и внедрения типичных технологических процессов ремонта оборудования;

·        улучшение технической вооруженности ремонтного персонала средствами механизации трудных и трудоемких работ, внедрение специализированных инструментов и приспособлений при производстве ремонтно-восстанавливающих и монтажных работ;

·        повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала, а также усовершенствование системы оплаты его работы.

Ремонтный цикл - это время в часах работы машины между двумя капитальными ремонтами, или от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла - порядок чередования выполнения всех видов технического обслуживания и ремонтов в период между двумя капитальными ремонтами. Для разных типов машин структура ремонтного цикла различна, и зависит от конструкции, сложности и назначения машины.