Курсовая работа (т): Организация производства силикатного кирпича

Межремонтный период - это время работы машины между двумя очередными ремонтами.

Определяем трудоемкость выполнения ремонтных работ по видам ремонтов и обслуживание по видам работ:

Q = К  R, чел  час, где

К-трудоемкость единицы ремонтной сложности;единица ремонтной сложности оборудования, принимаем = 13 ед. ремонтной сложности;

Трудоемкость выполнения слесарных работ. QT0 = 0,55 • 13 = 7,15 чел. час= 2,8- 13 = 36,4 чел. час= 24- 13-= 312 чел. час

Трудоемкость выполнения станочных работ.= 0,05- 13 = 0,65 чел. частр =1 • 13 = 13 чел. час= 7,2 • 13 = 93,6 чел. час

Трудоемкость выполнения прочих ремонтных работ= 0,4-13 = 5,2 чел. частр = 1,2 • 13 = 15,6 чел. час= 8,8- 13 = 114,4 чел. час

Плановая продолжительность нахождения оборудования в ремонте ТО в зависимости от сменности проведения ремонтных работ:

п0 = N R,дней , где

- норма нахождения в ремонте на единицу ремонтной сложности= 0,12 дней, NTp = 0,47 дней, NKp = нетто = 0,12- 13 = 1,56 днятр = 0,47- 13 = 6,11 дней

Структуры ремонтного цикла.

К-5Т-12ТО-К

Продолжительность ремонтного цикла-10560

Продолжительность межремонтного периода, Т - 1760 ч

Количество ТО -12 ч

Продолжительность между ТО -510ч

Группы ремонтной сложности, R - 13 ед. рем. Сложности

Нормы нахождения в ремонте

Т,   N = 0,12 суток/ед. рем. сложности

К,   N = 0,47 суток/ед. рем. сложности

ТО N = нет

.2 Составление схемы сборки узла

Сборка узла - это процесс соединения деталей в пары, узлы и агрегаты в соответствии с заданной кинематической схемой и техническими условиями в машину. В качестве узла сборки принимаю дебалансный вал.

Узел состоит из: вала, который опирается через подшипники на раму, тем самым обеспечивает жесткую связь дебалансного вала с силовыми поверхностями и передачу усилия развиваемого дебалансами на них. На конце вала установлены дебалансы. Все это закрыто в корпуса, обеспечивая защиту вращающихся элементов и безопасную эксплуатацию.

Вращение дебалансного вала осуществляется через клиноременную передачу от привода. Клиноременная передача позволяет демпфировать колебания грохота, не передавая их на привод. Детали, из которых состоит узел, при ремонте в основном восстанавливают индивидуальным методом.

Подгонка деталей по посадкам, после их восстановления, осуществляется подгонкой. Перед сборкой узла осуществляется контроль деталей по размерам, а дебалансы контролируются по массе, в случае необходимости осуществляется корректировка масс дебалансов с таким расчетом, чтобы они были годны.

Сборку узла начинаем с установки вала в кожух. Затем их устанавливают в корпус грохота и уже после этого, предварительно собранные корпуса с подшипниками, устанавливают на валу и в корпус грохота. Далее сборка продолжается в соответствии со схемой. При сборке применяется мерительный инструмент: штангенциркуль, нутромер с индикаторной головкой, линейки, специальные ключи для завинчивания корончатых гаек и обычные накладные, и торцевые ключи. При наличии воздушной магистрали можно использовать пневмоинструмент.

4.3 Особенности эксплуатации машины и ее основных узлов

Грохот предназначен для сортировки щебня по фракциям: 40-70;70-90.

Грохоту сообщаются колебания частотой и амплитудой 4мм от дебалансного вала. Для совершения колебаний грохот установлен на четырех пружинах опирающихся на фундамент. При работе грохота происходит выделение мелких частиц «пыли», необходимо обеспечить защиту узлов трения от их попадания в подшипниковые узлы.

Подшипниковые узлы имеют лабиринтные уплотнения и манжеты. Также защите от вредных воздействий абразивных частиц, способствует жидкая смазка, которая заливается в подшипниковые узлы. Смазка в узлах трения одновременно регулирует температуру, которая должна быть меньше 60 С. Защиту вращающихся дебалансов обеспечивают ограждения. Ограждение имеется также имеется на клиноременной передаче. Смазка подшипников осуществляется согласно таблице 4.2.

Рис. 4.2 Схема смазки грохота

Порядок технического обслуживания.

Принятая система ППР предусматривает выполнение следующих видов работ:

ежедневная проверка правильной эксплуатации и технического состояния; ремонтные осмотры;

плановые ремонты, текущие ремонты, капитальные ремонты. Ремонт грохота, смазка подшипников, натяжка ремней производится только во время полной останки машины. Мероприятия ежедневного ТО:

проверка на нагрев подшипников по нагреву корпуса;проверка натяжки ремней; проверка подсоединения заземления грохота. Мероприятия ТО проводятся один раз в месяц.

Ежемесячное ТО: замена смазки подшипников; проверка надежности болтовых соединений; проверка надежности крепления ограждения клиноременной передачи. Текущий ремонт проводится один раз в год. При нем производятся такие же работы, как и при ТО, кроме того, заменить или реставрировать детали, срок службы которых меньше чем до очередного текущего ремонта. Капитальный ремонт проводится раз в три года. При нем проводятся мероприятия предыдущих обслуживании и текущего ремонта, а также производится полная разборка грохота, восстанавливаются детали и составные части вышедшего из пределов точности установленных чертежами. Налаживается и испытывается грохот на холостом ходу и под нагрузкой.

. Изготовление детали

. Выбор заготовки.

Тип производства: массовый.

В качестве заготовки выбираю прокат горячекатаный из стали 45. Так как диаметр наибольшей ступени вала 55 мм не обрабатывается и не контактирует с другими металлическими поверхностями, то диаметр заготовки принимаю 55 мм без припуска на обработку [9, табл. 22]. В связи с большой длиной вала выполняю правку его на прессе с целью уменьшения кривизны оси вала.

Учитывая указанные на чертеже классы шероховатости и квалитеты, намечаю следующий технологический маршрут механической обработки вала для условий мелкосерийного производства.

Определяю длину заготовки L с учетом припусков на разрезку Z механической ножовкой и Zп- на подрезку торцов. Из табл. 24 с. 183 [1] Zр =2 мм и Zп = 3 мм.

Тогда

Lp = LH + Zp+2Zп= 1060 + 2 + 6= 1068 мм

. Определение режимов резания. Обработку начинаем с отрезания

. Глубина резания t = 2,7 мм.

2. Подача S = 0,5 мм/об

3. Тогда частота вращения шпинделя:

А время резания

Операция 010 Торцевально-центровочная

Торцевание.

1. Глубина резания t = 3 мм.

. Подача S = 0,16 мм/об

3.   Подбираем скорость резания V = 219 м/мин

4.   Частота вращения:

Время резания:

Общее время обработки

где  - поправочный коэффициент, для фрезерных работ составляет 2,14

Черновое точение пов. 8 . Припуск z0 равен на сторону

Так как пов. 8 обрабатывается по 6 классу шероховатости, то общий припуск разбиваю на черновой zи = 4 мм, получистовой zn = 0,7 мм и на шлифование zш=0,3 мм. Обработка однопроходная. Поэтому глубина резания t равна припуску. Из табл. 42 с.370 [11] нахожу подачу S для сечения держалки резца 25x20 мм и диаметра обработки 50 мм. S = 0,4-0,5 мм/об, а по табл. 25 с.359 [12] по t и S нахожу скорость резания V для резца из твердого сплава V = 40 м/мин.

Тогда частота вращения шпинделя

А время резания

Так как обработка однопроходная, то число проходов i= 1. Расчетная длина резания

где 5 мм - на врезание и перебег резца. Штучное время составит

где  - поправочный коэффициент [с.173, 12].

Черновое точение пов.9, 10 и 11 ведем к разным диаметрам но с одинаковыми припусками, оставляя припуск под получистовое точение на сторону zn = 0,7 мм, так как эти поверхности обрабатываются по 4 классу шероховатости:о.пов.9==2,8 мм; Zо пов.10==2,5 мм;о пов.11==2,5мм

Обработка однопроходная, т.е. t = z.

По табл. 42 с.370 [11] находим S в зависимости от t ориентируясь на больший диаметр, так как там наибольшая глубина резания и будет наибольшая скорость резания.=0,4-0,5 мм/об.Скорость резания V из табл.25 с.359[11]в зависимости от t и S для резца из твердого сплава равна 36м/мин.

Частота вращения шпинделя

Время резания

где расчетная длина Lp с величиной врезания и перебега в 5 мм.= (65+52+32)+(65+52)+(65)+ 5 = 331 мм.

Штучное время составляет

Тшт=Тр=2,142,73=5,85 мин.

Получистовое точение пов. 8, 9, 10, 11.

Глубина резания t = 0,7 мм. Подача S = 0,3 мм/об (табл. 16 с.364 [11], по t и S находим скорость резания V = 222 м/мин (табл. 30 с.360 [11]. Частота вращения

Время резания

Штучное время

где  для токарных работ равняется 2,14 (с. 173 [12].

Обработку второй половины вала ведем аналогичным способом, так как размеры и классы обработки одинаковы.

Шлифование пов. 6 и 8 выполняется после закалки. Ведем на круглошлифовальном станке методом врезания. Припуск на обработку - не более 0,5 мм (табл. 10 с.725 [11]). Оттуда находим подачу S = 1,2 мм/мин, скорость вращения заготовки 35 м/мин. Время шлифовки 2-х пов 6,8.

Тш = (0,0001dl) • 2 = 0,0001 • 45 • 62 • 2 = 0,6 мин.

Определение сил прижима заготовки, рассмотрим на примере фрезерования шпоночного паза размером 20x7,5 мм. Так как шпонка призматическая, то паз изготавливаем за 1 проход концевой фрезой 020 мм но так как диаметр фрезы больше 12 мм то необходимо произвести засверливание шпоночного паза диаметром 20 мм для захода фрезы, тогда глубина резания будет Д/2- t = 10 мм, подачу находим по табл. 15 с.444 [11] для сверла из быстрорежущей стали S = 0,48-0,66 мм/об. По t и  находим скорость резания (табл. 22 с.446 [11]) V = 20-15 м/мин.

Частота вращения шпинделя

Время резания

Тр = 0,00052dl = 0,0005 • 20 • 7,5 = 0,075 мин.

Крутящий момент от силы резания при сверлении (с.435 [13])

Для фрезерования шпоночных пазов вал устанавливают в призмы и

прижимают прихватом. Сила зажима Q без учета силы подачи определяется из условия:

где f1 и f2 - коэффициенты трения заготовки в местах

зажима и на опорах; d - диаметр сверла; а - угол при вершине призмы; к - коэффициент запаса. Принимая f1 = f2= 0,2; а = 90°; к = 1,5 , получаем

Осевая сила резания позволит снизить силу зажима на величину