Материал: Разработка технологического процесса изготовления деталей из листового материала

Промежуточный контроль выполняется после каждой операции рабочим, чтобы избежать непроизводительных затрат на последующие операции. Выбор средства контроля зависит от содержания операции и точности измерений:

для контроля линейных размеров - штангенциркуль.

толщину заготовки замеряют микрометром или штангенциркулем.

отверстия - калибр-пробкой.

для измерения радиусов скругления используется радиусный шаблон.

Окончательный контроль выполняется контрольным мастером БТК, после чего ставится клеймо окончательной приёмки продукции.

При программе выпуска 5000 штук в год зачистка заусенцев вручную нерациональна т.к. после вырубной штамповки на исправном штампе не должно быть. Штамповщику вменяется в обязанность отслеживать качество вырубки качество среза. При появлении заусенец штамп немедленно отправляют в ремонт на перешлифовку. Для зачистки заусенцев на стальных деталях используется голтовочный барабан.

. Проектирование технологической оснастки

технологический деталь кронштейн заготовка

Гибочный штамп. Для изготовления детали необходимо создать технологическую оснастку.

Так как штамп разрабатывается для гибки стали 30ХГСА, то для изготовления пуансона и матрицы выбирается сталь 70Г то ГОСТ 1542-71 в отожжённом состоянии: .

Гибка заготовки производится матрицей и пуансоном.

Рисунок 5 Конструктивные размеры пуансона и матрицы.

Пуансон держится в пуансон держится в пуансонодержателе с помощью буртиков. Для пуансонодержателя выбирается сталь 3, в нём нарезается резьба под винты, запрессовываются штифты 6п6*35 ГОСТ 3128-70 и пуансон. Между верхней плитой и пуансонодержателем располагается закалённая прокладка s =3мм из стали 45 HRC 38÷42. В верхнюю плиту, изготовленную из стали 3, запрессовывается хвостовик, служащий для установки верхней части штампа в пресс. Верхняя плита стягивается с пуансонодержателем четырьмя винтами М10-6д*40-28.109 ГОСТ 1491-80 для фиксации.

Матрица представляет собой плиту с трафаретом для фиксации заготовки и рабочей зоны. Трафарет образуется фрезерованием матрицы на ширину заготовки (длину развёртки детали) и глубиной 2 мм. Матрица крепится к нижней плите четырьмя винтами М10-6д*45-34.109 ГОСТ 1491-80.

Пуансон и матрицу закалить.

HRC после закалки:

пуансона - 57÷61

матрицы - 59÷63

Рабочую поверхность пуансона обрабатывать до

Рабочую поверхность матрицы обрабатывать до

Размеры верхней плиты 120*158 мм

Высота верхней плиты равна 25мм , в неё запрессовывается хвостовик с высотой посадочного места 25мм.

Нижняя плита изготовлена из стали 3 размером 160*208*20мм.

Высота нижней плиты равна 20 мм.

В нижнюю плиту запрессовываются 2 штифта : штифт 8п6*40 ГОСТ 3128-70

К нижней плите четырьмя винтами м5-6д*10 ГОСТ 17473-80 крепятся защитные щитки.

Зазор безопасности равен 25мм.

Рабочая зона матрицы:

Так как гибка выполняется с калибровкой то:

Где:  - радиус гиба детали, мм

S - толщина детали, мм

Радиус закругления на ребре матрицы:

м - глубина матрицы = 12 мм. (по таблице)

Hм - толщина матрицы = 32 мм. (по таблице)

Пуансон:

Hп - длинна пуансона, мм

Нп = hм+Нпн+(20…25) = 55

Ап - ширина пуансона = 30 мм;

Нпн - толщина пуансонодержателя, мм

Нпн = (0,3…0,5)*Ап

Расчет массы ГБШ

Чтобы определить массу штампа и выяснить необходимость в транспортировочном приспособлении необходимо:

m=,

где усредненная удельная плотность;

v- суммарный объем детали штампа, см³.

Объем детали штампа определяется приблизительно.

v₁=a·b·c=13·18·2=468

v₁- объем подножки матрицы.

v₂=2,5·12·16=480

v₂-суммарный объем матрицы .

v₃=3·5·12=180

v₃-суммарный объем пуансона.

v₄=4,2·10·12=504

v₄-суммарный объем верхней и нижней плиты.

v₅=·6=68

v₅-суммарный объем хвостовика.

Общий объем равен:

v= 468+480+180+504+68=1700

m=1600·7,8=13260 г

m≈14 кг.

Масса штампа 14 кг, следовательно транспортировочное средство не нужно.

. Охрана труда

При вырубке и гибке на штампах существует ряд опасных производственных факторов: острые края заготовок, работа с оборудованием, развивающим кратковременно большие усилия, необходимость транспортировки тяжёлой оснастки, и тому подобные опасные производственные факторы. Для того чтоб предотвратить несчастные случаи на производстве, данным проектом предусмотрены следующие меры: работа в х/б перчатках, подача-выемка заготовок и деталей в штамповочное приспособление пинцетом, штатные ограждающие приспособления и предусмотренные проектом защитные щитки, а так же зазор безопасности между движущимися деталями штампа.

Заключение

В данном проекте содержится решение комплекса технологических и конструкторских работ по технологической подготовке производства детали типа «Кронштейн», а также раскрыта проблематика проектирования оснастки для изготовления деталей и узлов ЛА

Проект содержит основные методики и правила для проектирования реальных конструкций заготовительно-штамповочной оснастки, а также расчет основных технологических параметров

Изложенные вопросы способствуют закреплению теоретических знаний, полученных при создании данного курсового проекта, повышают уровень конструкторской и технологической подготовки инженеров, способствуют приобретению профессионального опыта по конструированию и организации технологических процессов изготовления деталей и узлов летательных аппаратов

Список литературы

 1 Справочник конструктора штампов: «Листовая штамповка» /Под общ. Ред. Л.И.Рудмана.- Машиностроение, 1988-496с. Ил.-(Б-ка конструктора).

Авиационные материал, методический указатель, Новосибирск 2001