Материал: Средства измерений. лабораторный практикум. Жилин Р.А., Жулай В.А

3. Определить наибольший и наименьший диаметры детали dmax и dmin. Определить средний диаметр dср.

6.Определить основное отклонение и вычислить предварительное значение допуска. Найти буквенное обозначение отклонений и определить квалитет.

7.Подсчитать отклонение круглости в каждом измеряемом сечении (i):

Наибольшее из найденных значений и будет максимальным для данной детали отклонением круглости.

8. Подсчитать отклонение цилиндричности для каждого направления:

Наибольшее из найденных значений и будет максимальным для данной детали отклонением цилиндричности.

9. Записать наибольшие отклонения круглости () и цилиндричности () для рассматриваемой детали.

51

Вопросы для самопроверки:

1.Расскажите, из каких элементов состоит микрометр.

2.Как проводится проверка установки на нуль?

3.Методика установки микрометра на нуль?

4.Назначение гладкого микрометра?

5.На чем основан принцип действия микрометрических приборов?

6.Какой шаг имеет винт большинства микрометрических приборов?

7.Что такое "стебель" и его назначение?

8.Назначение барабана, какие метки и сколько на нем нанесены?

9.Назначение трещоточного устройства и его конструкция?

10.Как проверяется правильность показания гладких микрометрических приборов?

11.Как настраивается микрометр на нуль?

12.Чему равняется цена деления шкалы на стебле микрометрического прибора?

13.Чему равняется цена деления шкалы барабана микрометрического прибора?

14.На какое расстояние переместится шпиндель (микровинт) при повороте барабана на 360º (на один оборот) у микрометрических приборов?

15.Какие метрологические показатели (характеристики) можно определить непосредственно изучая микрометрический прибор?

16.Какие элементы играют роль указателя на стебле и на барабане?

17.По какой формуле определяется цена деления шкалы барабана микрометрических приборов?

18.Почему при проведении измерений желательно расположить микрометр на стойке, а не держать в руках?

19.По каким формулам рассчитываются овальность и цилиндричность при измерении диаметров деталей?

52

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4. МИКРОМЕТРИЧЕСКИЕ ИНСТРУМЕНТЫ. МИКРОМЕТР РЕЗЬБОВОЙ

Цель работы: практически ознакомиться с устройством и приемами измерений среднего диаметра резьбы резьбовым микрометром.

Оборудование и инструмент: деталь, микрометр резь-

бовой, штангенциркуль, резьбомер, измерительная линейка.

4.1. Общие сведения

Резьбовые соединения – самый распространённый вид соединений вообще, и разъёмных в частности. Это объясняется их достоинствами: универсальностью, высокой надёжностью, способностью воспринимать большие нагрузки и создавать большие усилия затяжки, малыми размерами и весом, относительной простотой изготовления с соблюдением высокой точности. Основой всех соединений является резьба.

ГОСТ 11708-66 устанавливает основные определения для резьб общего назначения (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Профиль метрической резьбы [9]

53

Резьба – поверхность, образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрической (цилиндрическая резьба) или конической (коническая резьба) поверхности.

Наружная резьба – резьба, образованная на наружной, охватываемой поверхности, которая носит название болт или винт.

Внутренняя резьба – резьба, образованная на внутренней, охватывающей поверхности которая носит название гайка.

Правая резьба – резьба, образованная контуром, вращающимся по часовой стрелке и перемещающимся вдоль оси в направление от наблюдателя.

Левая резьба – резьба, образованная контуром, вращающимся против часовой стрелке и перемещающимся вдоль оси в направление от наблюдателя.

По числу заходов резьбы подразделяются на однозаход-

ные и многозаходные.

Ось резьбы – прямая, относительно которой происходит винтовое движение плоского контура, образующего резьбу.

Профиль резьбы – контур сечения резьбы в плоскости, проходящей через ось.

Боковые стороны профиля – прямолинейные участки профиля, принадлежащие винтовым поверхностям.

Угол профиля α – угол между боковыми сторонами профиля. Для метрической резьбы α = 60 .

Углы наклона сторон профиля β и γ – угол между боковыми сторонами профиля и перпендикуляром к оси резьбы. Для резьб с симметричным профилем углы наклона сторон равны половине угла профиля ( /2).

Рабочая высота профиля Н1 – высота соприкосновения сторон профиля наружной и внутренней резьб в направлении, перпендикулярном к оси резьбы.

Сбег резьбы – участок неполного профиля в зоне перехода резьбы к гладкой части.

Длина резьбы – длина участка поверхности, на котором образована резьба, включая сбег резьбы и фаску.

Длина резьбы с полным профилем – длина участка на ко-

тором резьба имеет полный профиль.

54

Наружный диаметр резьбы d, D – диаметр воображае-

мого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или вписанной во впадины внутренней резьбы. Под размером резьбы понимается значение ее наружного диаметра, который называют номинальным диаметром резьбы.

Внутренний диаметр резьбы d1, D1 – диаметр вообра-

жаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы (d1) или описанной вокруг вершин внутренней резьбы (D1).

Средний диаметр резьбы d2, D2 – диаметр воображаемо-

го цилиндра, на поверхности которого ширина витков и ширина впадин резьбы равны (ширина канавки равна половине номинального шага резьбы).

Шаг резьбы Р – расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.

Часть резьбы, образованная при одном повороте профиля вокруг оси, называется витком.

Стандартами установлены для резьбовых деталей величины допусков на средний, наружный и внутренний диаметры. На средний диаметр назначается комплексный допуск, включающий в себя допуск на собственно средний диаметр и диаметральные компенсации отклонений шага и половины угла профиля.

Таким образом, ошибки среднего диаметра, шага и половин угла профиля для резьбовых деталей (болтов, гаек, шпилек

идр.) ограничиваются комплексно допуском на средний диаметр. В соответствии с этим цилиндрические резьбовые детали

иконтролируют, как правило, комплексным методом. Комплексный метод контроля деталей осуществляется при

помощи резьбовых калибров и контрольных приспособлений. При наиболее жестких требованиях к точности изготов-

ления резьбовых деталей применяют дифференцированный метод. Этот метод основан на измерении и заключение о годности каждого элемента отдельно.

Одним из основных методов определения среднего диаметра является измерение его резьбовым микрометром.

55