Материал: Сварка и свариваемые материалы. Технология и оборудование

формы, массы и назначения. Ко вторым — установки для наплавки деталей одного типа.

Универсальные установки для наплавки

В промышленности используются универсальные установки для дуговой н плазменной наплавки различных типов (табл. 25.2).

Технические характеристики установок для индукционной н электроконтактной наплавки приведены в работе [3, 6].

25.10.2. Подготовка наплавочных материалов и деталей под наплавку

Подготовка наплавочных материалов

П одготовка наплавочны х м атериалов вклю чает в себя следую ­ щие основные операции:

к конфигурации наплавляемой детали. Если необходимо удалить поверхност­ ные дефекты (трещины, рванины, глубокие раковины), то проводится пред­ варительная механическая обработка детали. Для удаления ржавчины, ока­ лины с наплавляемой поверхности применяется дробеили пескоструйная обработка, зачистка. Масляные загрязнения удаляются обезжириванием.

25.10.3. Технология и техника наплавки

Технология и техника наплавки определяется требованиями к свойствам и качеству наплавляемого слоя, размерами и формой наплавляемой детали, величиной ее износа. Рекомендации по технологии и технике наплавки кон­ кретных деталей содержатся в книгах [1, 9, 10, 11].

25.10.4. Термическая обработка деталей после наплавки

Термическая обработка наплавленных деталей производится с целью полу­ чения необходимых свойств наплавленного металла, снижения твердости под последующую механическую обработку, снижения остаточных напряжений после нап’лавки. Конкретные режимы термической обработки определяются составом наплавленного металла и могут быть заимствованы из соответ­ ствующих справочников.

25.11. Контроль качества наплавленного металла

Наплавленные детали подвергают неразрушающим или разрушающим ме­ тодам контроля.

25.11.1. Неразрушающие методы контроля качества наплавленного металла

Применяются следующие методы неразрушающего контроля:

—визуальный контроль для определения качества формирования на­ плавленного металла, наличия трещин, отколов, свищей и других дефектов, выходящих на поверхность наплавленного металла;

—люминесцентный или цветной контроль с целью выявления дефектов, выходящих на поверхность наплавленного металла, но не выявляемых визу­ ально;

—магнитный контроль для выявления дефектов на поверхности и на небольшой глубине под поверхностью наплавленного металла;

—ультразвуковой контроль, гамма: и рентгенодефектоскопня для вы­ явления дефектов в наплавленном слое и на границе сплавления;

25.11.2. Разрушающие методы контроля качества наплавленного металла

Как правило, разрушающим методам контроля подвергают образцы-свиде­ тели, которые наплавляют и одновременно подвергают термообработке со штатными изделиями. К этой группе методов контроля можно отнести:

—контроль химического состава наплавленного металла;

—механические испытания и контроль твердости наплавленного металла (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и сужение,

ударная вязкость, прочность сцепления основного и наплавленного металла на срез н отрыв);

— коррозионные испытания.

Раздел

ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА

Г л а в а 26 КИСЛОРОДНАЯ И КИСЛОРОДНО-ФЛЮ СОВАЯ РЕЗКА

26.1. Общие сведения

Кислородная резка представляет собой процесс, состоящий в нагреве подогревающим пламенем поверхностных слоев металла до температуры вос­ пламенения (1050—1200°С), окисления и перемещения их струей кислорода с образованием разреза. Тепло, возникающее в результате окисления ме­ талла в разрезе, создает постоянное тепловое поле, перемещающееся вместе с разрезом, что обеспечивает необходимую для протекания процесса темпе­ ратуру металла на лобовой кромке реза (рис 26.1). Разрезаемый металл должен удовлетворять следующим условиям: температура плавления окси­ дов должна быть ниже температуры плавления самого металла, в против­

Температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры плавления, иначе металл начнет плавиться и выдуваться струей кислорода без последующего его окисления («плавильный процесс»);