Плотность гидротолкателей проверяют опрессовкой -- собранный без пружины гидротолкатель заливают керосином и нагружают по оси грузом, силой 100 Н (10 кгс). Толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 2-6 с. Выкрашивание цементированного слоя на сферической поверхности головки рычага не допускается -- головку заменяют. Прилегание новой головки к сферической поверхности сухаря проверяют по краске, площадь прилегания должна быть более 50 % поверхности. Зазор между толкателем и направляющей втулкой (0,06-0,5 мм) обеспечивают за счет подбора втулки. Уплотняющую резину заменяют при каждом ремонте независимо от ее состояния.
2.2 Технология ремонта
Снятие и разборка крышек цилиндров. Предварительно отнимают трубки высокого давления (к форсунке), клапанную коробку, штанги привода и патрубки выпускного и впускного коллекторов. После этого у крышек цилиндров равномерно ослабляют, а затем отвертывают гайки шпилек. На гильзы цилиндров в целях предохранения их и коленчатого вала от повреждений укладывают предохранительные щитки. При разборке крышек, рычажного механизма детали не разукомплектовывают, если они не требуют замены.
При износе выше допустимой величины из цилиндровой крышки выпрессовывают направляющие втулки клапанов, головки рычагов и гнезда
Сторону крышки, обращенную к камере сгорания, и выпускные каналы очищают от нагара в выварочных ваннах или при помощи косточковой крошки.
Внутреннюю полость крышки очищают от накипи в растворе, состоящем из одной части кальцинированной соды и трех частей воды с последующей промывкой проточной водой. Отложения, которые не уничтожаются содовым раствором у чугунных крышек, растворяют кислотным раствором, состоящим из одной части соляной кислоты и четырех частей воды, наливаемых в полость крышки. Для нейтрализации кислоты полость крышки промывают содовым раствором и проточной водой.
Очищенные от наружных и внутренних отложений крышки проходят гидравлическое испытание для дизелей типа К6S310DR давлением 10 кГс/смІ в течение 5 мин.
Крышки, изготовленные из чугуна, в случае обнаружения трещин исправляют газовой или электродуговой сваркой с разделкой трещин. При газовой сварке деталь предварительно нагревают до 600--700°С. Электродуговую сварку ведут холодным способом с применением комбинированных электродов
Правилами деповского ремонта разрешается оставлять для дальнейшей работы крышки дизелей типа К6S310DR с несквозными трещинами. Если заменено днище, перед сборкой стыковые плоскости его и крышки пришабривают с проверкой по краске; прилегание должно быть не менее 60 %. Уплотняющий бурт проверяют контрольным приспособлением по краске. Для исправления посадочных мест клапанов используют рейберы, приводимые во вращение станком или пневматической машинкой.
Для нормальной работы клапанов необходимо соблюдение диаметрального зазора между штоком нового клапана и новой направляющей втулкой для выпускных клапанов четырехтактных дизелей 0,18--0,25 мм. Эти же нормы установлены для заводского ремонта. Принимая во внимание износ направляющей втулки и клапана, разрешается при выпуске из деповского ремонта предельный зазор для выпускных клапанов четырехтактных дизелей до 0,45 мм. Зазор определяется измерением внутреннего диаметра направляющей втулки на всей длине, кроме нижней части, на расстоянии 40 мм от нижнего торца и измерением диаметра клапана. Новые направляющие втулки, поставленные в крышку с натягом 0,1 мм, проверяют на соосность отверстия и посадочного седла клапана при помощи калибра, вставляемого в отверстие направляющей втулки. Если калибр не садится, седло рейберуют.
При каждой разборке клапаны проверяют магнитным дефектоскопом. Трещины любого размера и расположения не допускаются. Овальность и конусность штока клапана свыше 0,1 мм устраняют проточкой и шлифованием с последующей притиркой тарели по посадочному месту и крышке.
Толщина тарели клапана, измеряемая от середины притирочного пояска до тыльной части у дизеля типа К6S310DR, может быть допущена при выпуске из деповского ремонта до 4 мм, а при заводском -- до 5,8 мм (у новых клапанов 8-0,2 мм). У клапанов четырехтактных дизелей с прямоточной продувкой уплотняющую поверхность при износе тарели более допустимого предела восстанавливают наплавкой. Перед наплавкой клапанов на станке снимают слой металла с тарели для удаления наклепа и неровностей, после чего в печи подогревают клапан до температуры 300-- 350 °С и устанавливают тарелью вниз на вращающийся стол.
В результате обработки крышки и клапанов меняется их взаимное расположение по высоте крышки относительно цилиндровой гильзы и привода клапанов. Поэтому для сохранения необходимой величины степени сжатия и технических условий сборки привода, а также обеспечения прочности утопание клапана в крышке ограничивается, для двигателей типа К6S310DR -- до 7 мм (деповской ремонт), соответственно всех четырех клапанов -- до 28 мм. Величину утопания проверяют микрометрическим глубиномером. Кроме того, проверяют величину выхода штока клапана над цилиндровой крышкой. Для этого используют эталонный клапан, величина выхода стержня которого над цилиндровой крышкой должна быть для впускного не более 134,5 мм (деповской ремонт) и выпускного -- 234,5 мм. У быстроходных четырехтактных двигателей износ посадочных гнезд клапанов может быть компенсирован постановкой сменных седел, изготовляемых из стали или бронзы (в зависимости от типа двигателя). Седла заменяют, если замечено их ослабление в посадке, а также если расстояние от торца тарели клапана до нижней плоскости головки превышает установленную норму утопания клапана. Седла после запрессовки зачеканивают при помощи чеканки замкнутого типа. Поврежденные гнезда под форсунки обрабатывают фрезой и вставляют кольцо или втулку.
Притирка клапанов и проверка их плотности.
Клапаны к крышкам цилиндров притирают на станках или вручную при помощи пасты ГОИ-36 или карборундового порошка зернистостью 300, размешанного с дизельным маслом. Плотность притертых клапанов проверяют керосином. Для этого клапаны вставляют в гнезда и заливают керосином со стороны камеры сгорания на 10 мин, течь не допускается.
Сборка крышек и постановка их на место.
Проверенные клапаны устанавливают на место, используя нажимное приспособление. Перед постановкой на двигатель измеряют выход носка распылителя форсунки, который должен быть у двигателей типа К6S310DR 4,5--5,8 мм.
Выход носка проверяют калибром 3, а регулируют прокладными кольцами, число которых должно быть не более двух, или за счет гильзы форсуночного отверстия. Гильзу запрессовывают на «герметике».
Большое значение для нормальной работы крышки, гильзы и блока имеет затяжка гаек. У двигателей типа К6S310DR гайки шпилек при использовании динамометрического ключа завертывают в три прохода с моментом 16 кГм в последовательности, указанной на. Такое положение гаек считается отправной точкой для окончательной затяжки на 11/4 грани.
2.3 Испытания после ремонта
Перед проведением наладочно-регулировочных работ дизель прогревают до температуры воды и масла не ниже 40 °С на 8-й позиции контроллера. Затем регулируют частоту вращения вала дизеля электромагнитами МР1, МР2, МРЗ и МР4. Контролируют давление масла в верхнем коллекторе, которое должно быть при частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/минуту менее 0,2 МПа при температуре масла 75° С и не менее 0,07 МПа при 400 об/мин, а давление масла центробежного фильтра должно быть 0,8-1,05 МПа при температуре 75° С и частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/мин. Затем обкатывают дизель на установленных режимах.
При регулировке дизеля температура масла на выходе из дизеля должна находиться в пределах 60--80° С (наибольшая допустимая температура 86° С). Температура воды на выходе из дизеля в пределах 65--80 °С (наибольшая допустимая температура 96° С).
Настройка регулятора предельной частоты вращения коленчатого вала дизеля. Срабатывание регулятора предельной частоты вращения должно происходить при частоте вращения вала дизеля в интервале 940--980 об/мин. Настройка регулятора предельной частоты вращения вала дизеля производится изменением силы пружины предельного регулятора.
Регулировка давления сжатия в цилиндре. Давление сжатия в цилиндре - показатель его герметичности и степени приработки деталей цилиндропоршневой группы дизеля. Давление сжатия измеряют максиметром, установленным на индикаторном кране проверяемого цилиндра при прогретом дизеле на минимальных частотах вращения вала дизеля. Для измерения отключают подачу топлива в цилиндр и через 2-3 мин открывают индикаторный кран. Давление сжатия должно быть не менее 2,9 МПа, а разность по цилиндрам не более 0,3 МПа. Давление сжатия регулируют изменением линейного размера камеры сжатия.
Регулировка нагрузки по цилиндрам. Нагрузку по цилиндрам регулируют на полной мощности дизеля изменением температуры выпускных газов на выходе из цилиндров и давления сгорания топлива. Температуру отработавших газов регулируют изменением количества подаваемого топлива в цилиндры, а корректировку давлений сгорания производят изменением угла опережения подачи топлива в пределах допустимых норм. Температуру отработавших газов измеряют пирометрической установкой (термопарами, устанавливаемыми в выпускные патрубки каждого цилиндра), а давление сгорания - максиметром, соединенным с индикаторным краном.
Вывод: для достижения целей и поставленных задач по технологии ремонта цилиндровых крышек дизеля необходимо неукоснительное выполнение всех действующих нормативных документов и инструкций по ремонту железнодорожного подвижного состава и их отдельных узлов, и деталей. крышка цилиндр клапан ремонт
3 Охрана труда
3.1 Техника безопасности при выполнении ремонта
Перед началом проведения работ по ремонту (осмотру) дизеля и вспомогательного оборудования тепловоза необходимо визуально убедиться в устойчивости площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствии розливов масла и топлива на их поверхности, в открытии дверей и люков в кузове (капоте) тепловоза, отключении рубильника аккумуляторной батареи.
Запрещено использование аккумуляторной батареи для освещения и других целей в период производства работ.
К осмотру и ремонту узлов дизеля разрешается приступать только после его остановки. Открывать люки у картера допускается не менее, чем через 10 минут после остановки дизеля. При работе в дизельном помещении следует предусмотреть подачу охлаждающего воздуха от специальной установки.
При работающем дизеле допускается производить следующие работы по техническому обслуживанию электрооборудования тепловоза:
продувать сухим сжатым воздухом тяговый генератор. При выполнении этой работы работник должен использовать защитные очки и респиратор. Во время обдува оборудования производство других работ на тепловозе запрещается. Запрещается располагать обдувочные шланги (рукава) вблизи вращающихся элементов оборудования тепловоза или на защитных кожухах, экранах;
проверять исправность и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, работу регулятора напряжения на всех позициях контроллера машиниста (при необходимости регулировать величину напряжения), наличие тока зарядки аккумуляторной батареи;
проверять работу тягового генератора, двухмашинного агрегата и всех вспомогательных электрических машин визуально и на слух.
Запрещается при работающем дизеле выполнять какие-либо работы на тепловозе у вращающихся, не закрытых защитными кожухами или ограждениями деталей.
Персонал, выполняющий работы в картере дизеля, должен использовать для освещения переносной электрический светильник напряжением не выше 12 В с защитной металлической сеткой и крючком.
Перед снятием, постановкой и ремонтом цилиндровых крышек у дизелей на крыше тепловоза должны быть уложены настилы, имеющие борта, исключающие падение инструмента и деталей с высоты.
Откручивание (закручивание) гаек крепления цилиндровых крышек следует производить торцевыми ключами или пневматическим гайковертом. Снятие и постановку цилиндровых крышек необходимо выполнять грузоподъемным краном плавно, без рывков, за металлическую планку с рым-болтом, закрепленную на шпильки крепления клапанных коробок.
При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой. Направлять цилиндровую крышку по шпилькам при ее постановке на блок дизеля работник должен стоя на откидном настиле блока дизеля или на деревянном настиле, уложенном на крыше кузова.
4. Экология
Любой объект деятельности человека, независимо от его масштаба, специфики технологического процесса, региона расположения и прочих характеристик воздействует на окружающую среду. Поэтому каждый работающий, служащий сотрудник, особенно специалист с высшим образованием должен иметь представлении о степени влияния своего места работы, своей профессиональной деятельности о общую экологическую обстановку.
Наибольший вред атмосферному воздуху наносят процессы сжигания топлива, протекающие в котельных и различных транспортных средствах.
При сжигании в котельных твердого топлива в атмосферу выделяются оксиды серы, углерода, азота и летучая зола с частицами несгоревшего топлива в виде сажи.
Мазуты при сгорании в котлоагрегатах выделяют с дымовыми газами оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия.
При использовании в качестве топлива природного газа происходит выброс диоксида азота и оксида углерода.
Один тепловоз, являясь передвижным источником загрязнения, эквивалентен 10-15 грузовым автомобилям по выбросам загрязняющих веществ. Он создает локальную область сильно загрязненного воздуха на территориях железнодорожных узлов, депо, сортировочных станций и других предприятий. Загрязнения от тепловоза поступают в атмосферу с выхлопными газами при сжигании дизельного топлива. Основными компонентами отработавших газов тепловозов являются оксид углерода двухвалентный, оксиды азота, серы, сажа, углеводороды, альдегиды. Состав отработавших газов в значительной степени зависит от типа двигателя и режима его эксплуатации.