Курсовая работа: Планирование, организация производства и экономика цеха обработки металлов давлением

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ СВЕРДЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СВЕРДЛОВСКОЙ

«ПЕРВОУРАЛЬСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Специальность: 22.02.05

«Обработка металлов давлением»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Планирование, организация производства и экономика цеха обработки металлов давлением»

Проект выполнил: Пупышева Е.Д.

Руководитель проекта: Халиуллина Ю.А.

Первоуральск 2020

СОДЕРЖАНИЕ

• ВВЕДЕНИЕ
• 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
• 1.1 Сортамент трубной продукции в цехе №8
• 1.2 Технологический процесс производства труб в цехе №8
• 2. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
• 2.1 Расчет производственной программы используются технические нормы производительности оборудования ифонд времени работы оборудования
• 2.2 Расчет себестоимости продукции
• 2.3 Расчёт цены на продукцию
• 2.4 Расчет прибыли от реализации продукции
• 2.5 Расчет заработной платы
• 2.6 Расчет капитальных вложений
• 2.7 Расчет эксплуатационных затрат
• 2.8 Расчет экономии от внедрения мероприятия
• 2.9 Расчет срока окупаемости капитальных вложений
• СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение

Трубопрокатный цех №8 ОАО «ПНТЗ», является одним из основных, крупных цехов завода, поэтому он играет большую роль в развитии всего производства. Цех №8 ОАО «ПНТЗ» по производству широкого сортамента горячедеформированных бесшовных труб из углеродистых и низколегированных марок стали на ТПУ 30-102 введен в эксплуатацию в 1962 году. Это один из основных цехов предприятия.

Практикуемый в цехе способ получения бесшовных горячекатаных труб путем раскатки толстостенной гильзы и получение черновой трубы в 9-ти клетьевом стане непрерывной прокатки на длинной плавающей оправке один из совершенных на сегодняшний день. Характеризуется высоким качеством готовых труб, отсутствием дефектов на внутренней поверхности.

Цех производит широкий сортамент горячедеформированных бесшовных труб углеродистых и низколегированных марок стали на ТПУ 30-102 производственной мощностью 430 тыс. тонн.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Сортамент трубной продукции в цехе №8

Сортамент цеха № 8 специализируется на выпуске бесшовных горячекатаных труб диаметром от 32мм до 108 мм с толщиной стенки от 3,5 мм до 7 мм. Основное назначение труб, выпускаемых цехом №8, является:

- 30%-заготовка НКТ;

- 9,5%-товарные НКТ;

-18%-заготовка для холодного передела;

-42,5%-прочие товарные трубы.

Сортамент цеха № 8 АО «ПНТЗ» приведен в таблице 1

Таблица 1 Сортамент цеха №8 АО «ПНТЗ»

1.2 Технологический процесс производства труб в цехе №8

Заготовка поступает из 27 цеха по железнодорожным платформам. Заготовка трубная из углеродистых, низколегированных и легированных сталей (длинная штанга до 11,2 м диаметром 150 мм). Заготовка проходит контроль УКК. Проверяется состояние поверхности, партия, марка стали, производят замер длины штанги. Затем пакеты взвешиваются на весах, после чего электромостовым краном подаются на загрузочный стол, где дозаторами заготовка подается по одной к распределяющему механизму, укладывающему их поочередно на первую, вторую и третью линии загрузочного рольганга секционных печей. Посад заготовки в секционные печи производится поплавочно согласно графику проката. Штаги на рольганги секционных печей загружаются в шахматном порядке. Нагрев заготовки перед прошивкой осуществляется в секционных печах (длиной около 88 метров каждая, с 50-ю секциями и 8 регулируемых зон), отапливаемых природным газом. Кладка свода стен из фасонного шамотного кирпича. Продукты сгорания из печи удаляются через верхние дымоотводы из каждой зоны, в систему боровов, рекуператор, через котлы-утилизаторы КУ-125 и КУ-40 и дымосос в дымовую трубу.Подача воздуха на горение производится тремя мельничными вентиляторами. Основное требование к процессу нагрева заключается в получении равномерной температуры по длине и сечению заготовки в заданных пределах. Измерение температуры в каждой зоне осуществляется пирометрами агрегатного состояния комплекса АПИР-С (температура в секциях не должна превышать 1270°C). Выдачу заготовки из печи производят поочередно по одной штанге из каждого ручья. После выдачи трех штанг из одной печи приступают к выдаче заготовки из другой печи. труба сортамент производительность капитальное вложение

Нагретая в секционной печи штанга печным рольгангом подаётся к ножницам горячей резки до передвижного упора. Разрезка заготовки про-изводится на ножницах консольного типа с нижним резом. Раскрой металла осуществляется в горячем состоянии на заготовки заданной длины. На одной паре ножей допускается резать не более 24 000 заготовок.

Разрезанные нагретые заготовки последовательно выдают с каждого ручья обеих печей с интервалом в 2 секунд и по наклонной решетке подают в приемный желоб прошивного стана, где с помощью пневматического толкателя через вводную проводку задаются в валки прошивного стана для прошивки в толстостенную гильзу. Прошивка нагретой заготовки производится на 2-х валковом поперечно-винтовом прошивном стане с чашевидными валками на водоохлаждаемой оправке с осевой выдачей гильзы. (стойкость оправок составляет 600-800 проходов). После прошивки гильза по рольгангу доходит до упора, затем посредством кругового сбрасывателя поступает по наклонной решетке на входную сторону непрерывного стана. Полученная после прокатки на прошивном стане гильза имеет наружный диаметр 148-151 мм и толщину стенки 15-20 мм.

Прошитая гильза по рольгангам скатывается в приемный желоб входной стороны непрерывного стана, куда поступает длинная цилиндрическая, предварительно смазанная оправка. В гильзу при помощи трайб-аппарата вводится оправка длиной 20 метров. После чего гильза вместе с оправкой направляется в валки непрерывного стана. Прокатка на непрерывном стане ведется с утонением концов труб путем регулирования валков в клетях 6 и7 (система гидроутонения концов труб). Температура труб на выходе из стана должна быть не менее 1030°С. Непрерывный оправочный стан предназначен для продольной прокатки толстостенных гильз в тонкостенную трубу на длинной цилиндрической оправке на девяти клетьевом непрерывном стане. Непрерывный стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции с индивидуальным приводом, расположенными под углом 45° к горизонту и 90° друг к другу. На непрерывном стане гильзы раскатываются в черновые трубы одного постоянного диаметра 115 мм с толщиной стенки 3,5-8 мм. Длинные оправки извлекаются из прокатанных в непрерывном стане труб (длина трубы до 24м) двумя цепными оправкоизвлекателями.

После прокатки на непрерывном стане труба с оправкой передается поочередно на рольганги перед сдвоенным извлекателем оправок. Хвостик оправки подходит в отверстие упорного люнета и выдвигается на величину, необходимую для захвата его цепью. Захват, установленный на цепи, со скоростью 1м/с подходит к хвостовику оправки снизу, захватывает его и начинает извлекать оправку из трубы, которая торцом упирается в упор люнета. Оправка по мере извлечения поддерживается опорами, расположенными на цепи и при извлечении следующей трубы транспортируется на выходной рольганг. После извлечения оправки труба направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего замятого конца трубы. Обрезка переднего конца трубы производится на диаметрах готовых труб 32-42 мм. Все трубы проходят через калибрующие устройства с целью правки по длине и уменьшения наружного диаметра на 2-3 мм. После этого с помощью укладывателя труба передается на дозатор, выдающий поштучно трубы на транспортер перед калибрующими устройствами.

Использование при прокатке длинной массивной оправки в результате интенсивного отвода тепла оправкой приводит к значительной неравномерности температуры по сечению и длине труб (кроме того, передняя часть трубы, которая в ходе прокатки сползает с оправки, имеет температуру на 100-150 градусов выше, чем задняя, которая контактирует с оправкой). Для по-вышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуциро-ванием или калиброванием производится нагрев труб в индукционных печах. В цехе имеется две линии по 14 индукторов каждая. Нагреву подвергают все трубы, идущие в редукционный или калибровочный станы. В индукционных печах темпера-тура труб выравнивается, и они подогреваются до 800-1150°С в зависимости от толщины стенки труб и марки стали.

Нагретая труба поступает в калибровочный или редукционный станы. Редукционный и калибровочный станы - станы продольной прокатки труб. На 24 - клетьевом редукционном стане производится прокатка труб диаметром 32 до 89мм,на калибровочном стане - от 89 до 108 мм. В основном весь сортамент прокатывается на редукционном стане. Редукционные станы предназначены для производства бесшовных труб, поступающих с непрерывного стана с сохранением толщины стенки или ее утонения путем редуцирования с натяжением при непрерывной прокатки без оправки. Редукционный стан состоит из 24 клетей. Валки в клети расположены под углом 120 градусов друг к другу. Клеть имеет овальный калибр, расточка которого производится на специальном станке в собранной клети.

После редукционного стана труба разрезается на ходу летучей пилой горячего реза фирмы «КОСKS», после калибровочного - стационарной дисковой пилой на длины от 10 до 24 м.

Разрезанная труба транспортируется по разгонному рольгангу со скоростью до 10м/сек с тем, чтобы обеспечить разрыв между трубами перед их поступлением на барабанное сбрасывающее устройство. С барабанного сбрасывающего устройства трубы поступают на охладительный стол.

Далее трубы, охлаждаясь на цепном холодильнике, транспортируются к распредустройству, где распределяются на шесть поточных линий отделки. Отделка включает в себя ряд операций, целью которых является придание годным трубам товарного вида и исключения из них труб, не соответствующих требованиям нормативной документации (далее НД).

В процесс отделки труб входят операции: правка, резка, торцовка, контроль качества.

2. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

2.1 Расчет производственной программы используются технические нормы производительности оборудования ифонд времени работы оборудования

Производственная программа предприятия -- это объем производства и реализации продукции, как правило, в годовом исчислении по соответствующей номенклатуре, ассортименту и качеству.

Производственная мощность -- максимальный возможный выпуск продукции производственной единицы за единицу времени.

V = P Ч Т_ф.

где V - годовой объем выпуска продукции в натуральном выражении;

Р - производительность оборудования в единицу времени;

Т_ф - фактическое время работы;

Т_ф=Т_н- Т_{тек. пр}.

гдеТ_н - номинальное время, ч.;

Т_{тек. пр.} - время текущих простоев, ч.;

Т_н = Т_к - Т_кр - Т_ппр - Т_вых.

где Т_н - номинальное время, сут.;

Т_кр-время капитальных ремонтов, сут.;

Т_ппр - время текущих ремонтов, сут.;

Т_вых - праздничные и выходные дни, сут.;

Номинальное время (плановый фонд времени работы) - это время, в течение которого оборудование используется в производстве.

Фактическое время - время, в течении которого оборудование осуществляет технологический процесс.

Номинальное время работы в сутках:

Т_н = Т_к - Т_кр - Т_ппр - Т_вых,

Т_н = 365- 0-5,95- 0 = 359,05 сут.

Номинальное время работы в часах:

Т_н = 359,05 Ч 24 = 8617,2 ч.

Таблица 2 - Расшифровка текущих простоев

Фактическое время работы:

Т_ф = Т_н - Т_тек.пр.,

Т_ф = 8617,2 - 226,83 = 8390,37 ч.

Годовой объем производства:

V = P Ч Тф,

V = 84Ч 8390,37 = 704791,08 т.

Таблица №3 - баланс времени работы и производственная программа