Материал: Промышленность и окружающая среда.

4 .5 .2 .7 ); 0 , 7 5 - содержание серы в концентрате коксующегося угля (в энер­ гетических углях принято по аналогии), масс.% (см. табл. 4.19), 5 —выбросы пыли в условиях ГОК, кг/т железорудного концентрата (см. табл. П 2.10); 1197,2 - количество железорудного концентрата, кг/т железа проката (см. 4.5.24); 5 - выбросы пыли АГП кг/т агломерата (см. табл. П 2.5); 1283,8 - количество агломерата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.3.3), 0,012 —содержание SO3 в агломерате, масс.% (см. табл. 4.14); 2 —выбросы пыли ДЦ, кг/т чугуна (см. табл. П 2 .4 ); 859,8 - количество чугуна, кг/т Fe проката (см. 4.5.12.5); 5 - выбросы пыли при обогащении углей, кг/т угольного концентрата (см. табл. П 2.8); (151,1 + 651,3) - количество концентрата энергетического ико­ ксующегося углей, кг/т железа проката (см. 4.5.2.6); 2 - выбросы пыли ИОЦ, кг/т известняка (см. табл. П 2.12); (108,5 + 155,8) - количество извест­ няка для производства извести и аглодоменного производства, кг/т Fe про­ ката; 0,05 - содержание S03 в известняке, масс.% (см. табл. 4.8).

3)Переходит в техногенные грунты:

-хвосты обогащения руды

10 • 173,2 • 1197,2/1000 • 0,25/100 • 32/80 = 2,07 кг/т Fe проката,

где 173,2 - количество хвостов, кг/100 кг железорудного концентрата (см. 4.5.2.3.1); 1197,2 - количество получаемого концентрата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4); 0,25 - содержание S03 в хвостах обогащения железной руды, масс.% (см. табл. 4.12); 32/80 - доля серы в S03.

- хвосты обогащения угля

(180,0 - 151,1 + 754,9 - 651,3) • 0,13/100 = 0,17 кг/т Fe проката,

где (180,0 - 151,1 + 754,9 - 651,3) - количество хвостов углеобогащения, кг/т Fe проката; 0,13 - содержание серы в хвостах углеобогащения, масс.% (см. табл. 4.19).

4) Переходит в попутную продукцию: - попутная продукция КХП

150,6 • 0,98/100 = 1,47 кг/т Fe проката,

где 150,6 - количество попутной продукции, кг/т Fe проката (см. табл. 4.19); 0,98 - содержание серы в попутной продукции, масс.% (см. табл. 4.19).

- доменный шлак (1283,8 • 0,012/100 • 32/80 + 414,0 • 0,68/100) • 85/100 = = 2,45 кг/т Fe проката,

где 1283,8 и 414,0 —расход агломерата и кокса в ДЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.3.3); 0,012 —содержание S03 в агломерате, масс.% (см. табл. 4.14);

32/80 —доля серы в S03; 0,68 —содержание серы в коксе, масс.% (см. табл. 4.19).

- конвертерный шлак (0,02 • 859,8/100 + 0,05 + 54,89 • 0,09/100 • 1146,5/1000 • 32/80) • 50/100 = = 0,09 кг/т Fe проката,

где 0 , 0 2 - содержание серы в чугуне, масс.% (см. табл. 4.15); 859,8 - количе­ ство чугуна, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.5); 0,05 - количество серы, приходя­ щее с ферросплавами и металлоломом, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.11); 54,89удельный расход извести в ККЦ, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.3); 0,09 - со-

содержание п.п.п. (С02) в железной руде, масс.% (см. таОд. 4.8); 12/44 - доля

углерода в С 02.

Металлолом и ферросплавы:

13,6 • 1 /ЮО + 20 • 2/100 + 240,5 • 0,25/100 = 1,14 кг/т Fe проката,

где 13,6 и 20,0 - удельный расход ферромарганца и феррохрома в ККЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.2); 1 и 2 - содержание углерода в ферромарганце и феррохроме, масс.% (см.табл. 2.4); 240,5 - количество лома “со стороны”, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.5); 0,25 - содержание углерода в ломе (принято по аналогии с маркой производимого проката (см. 4.5.2.1).

Известняк:

(155,8 + 108,5) • 43,73/100 • 12/44 = 31,52 кг/т Fe проката,

где (155,8 + 108,5) - расход известняка на аглодоменное производство и про­ изводство извести для ККЦ, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.3.2 и 4.5.2.2.3); 43,73 - содержание С 02 в исходном известняке, масс.% (см. табл. 4.8); 12/44 - доля серы в S03.

Уголь коксующийся:

754,9 • 58,33/100 = 445,99 кг/т Fe проката,

где 7 5 4 , 9 —количество коксующегося угля для производства требуемого ко­ личества кокса, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.5); 58,33 - содержание углерода в коксующемся угле, масс.% (см. табл. 4.19).

Уголь энергетический:

151,1 58,33/100 = 88,14 кг/т Fe проката,

где 151,1 - количество энергетического угля для производства недостающе­ го количества электроэнергии, кг/т Fe проката (см. табл. 4.19); 58,33 - со­ держание углерода в энергетическом угле, масс.% (принято по аналогии с содержанием углерода в коксующемся угле).

Дизельное топливо:

(1197,2 + 651,3 + 153,4)-3-87

5,22 кг/т Fe проката,

1000 100

где (1197,2 + 651,3 + 153,4) - количество перевозимых материалов (железная руда, коксующийся уголь, энергетический уголь соответственно), кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4 и 4.5.2.7); 3 - расход дизельного топлива на перевозку 1 т груза на расстояние 1000 км (см. табл. П 2.9); 87 - содержание углерода в дизельном топливе, масс.% (см. табл. П 2.9).

Природный газ:

50 • 1197,2/1000 • 0,516 + 30 • 54,89 • 1146,5/1000 • 0,516 + + 80 • 1030,6/1000 • 0,516 = 74,84 кг/т Fe проката,

где 50 - расход природного газа на ГОК, м3/т железорудного концентрата (см. табл. П 2.6); 1197,2 - количество производимого концентрата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4); 0,516 - масса углерода в 1 м3 природного газа, кг; 30 - расход природного газа в ИОЦ, м3/т извести (см. табл. П 2.12); 54,89 - коли­ чество извести, необходимое для ККЦ, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.3);

Распределение углерода между выбросами различных видов для технологической схемы "агломерат-чугун-конвертерная сталь"

где (180,0- 151,1 + 754,9 -651,3) - количество хвостов углеобогащения, кг/т Fe проката; 12 - содержание углерода в хвостах углеобогащения, масс.% (см. табл. П 2.8).

Итого переходит в техногенные грунты - 61,45 кг/т Fe проката. 4) Переходит в попутную продукцию:

-попутная продукция КХП

150.6• 1,63/100 = 2,46 кг/т Fe проката,

где 150,6 - количество попутной продукции КХП, кг/т Fe проката (см. табл. 4.19); 1,63 - содержание углерода в попутной продукции КХП, масс.% (см. табл. 4.19).

Итого переходит в попутную продукцию - 2,46 кг/т Fe проката. 5) Попадает в готовую продукцию (прокат):

1030.6 • 0,25/100 = 2,58 кг/т Fe проката,

где 1030,6 —количество производимого проката, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.1); 0,25 - содержание углерода в прокате, масс.% (см. 4.5.2.1 ).

Результаты расчета приведены в табл. 4.24.

Распределение углерода между выбросами различных видов для техно­ логической схемы “агломерат—чугун—конвертерная сталь” рассчитывается по расходным статьям баланса углерода с учетом вида выбрасываемого уг­ лерода (табл. 4.25). Например, по статье “аглогаз” выбросы углерода в виде

Выбросы пыли на основном и вспомогательном производстве

СО составляют

80,30 • ( 1 0 0 - 80)/100 = 16,06 кг,

где 80,30 —выбросы углерода с аглогазом, кг/т Fe проката (см. табл. 4.24); 80 - выбросы углерода в виде С 02, масс.% (табл. П 2.5).

4.5.2.13. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ПЫЛИ

Расчет выбросов пыли проводится путем умножения принятой ранее ве­ личины безвозвратных потерь пыли на количество продукции соответству­ ющего производства. Данные по выбросам пыли вспомогательных произ­ водств приведены в табл. П 2.12. Например, при добыче железной руды вы­ бросы пыли составят:

5-3283,4 . , АГ% . _

----------- = 16,42 кг/т Fe проката. 1000

Результаты расчета по всем производствам приведены в табл. 4.26. Та­ ким образом, общие выбросы пыли составляют 124,25 кг/т Fe про­ ката.

4.5.2.14. РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ГАЗОВ

1 . Продукты горения дизельного топлива при перевозке материалов. Для расчета используются данные табл. П 2.9). Известно, что при пере­

мещении 1 т грузов на расстояние 1 0 0 0 км расход дизельного топлива соста­ вляет 3 кг, тогда для общего количества перевозимых материалов (1197,2 + 153,4 + 651,3 = 2001,9 кг) находим расход дизельного топлива на 1т железа получаемого проката:

3-(1197,2 + 651,3 + 153,4) = 6,006 кг/т Fe проката,

1000

где 3 - расход дизельного топлива для транспортировки 1 т груза на расстоя­ ние, равное 1000 км, кг (см. табл. П 2.9); (1197,2 + 651,3 + 153,4) - количест­ во перевозимых материалов (железорудного концентрата, концентратов

коксующегося и энергетического углей соответственно), кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4 и 4.5.2.7).