Толщина |
Положе |
Зазор, |
d9, мм |
Л:в* ^ |
в "св- »/4 |
Вылет |
Л/мГИН |
Примечание |
металла, мм |
ние |
мм |
электро |
|||||
|
сварки • |
|
|
|
|
да, мм |
|
|
0,8+0,8
н-1
i+ i
1.2+1,2
2+ 2
5+5
|
|
|
|
Сварка в с о % |
|
|
|
|
В |
0—0,5 |
0,8—1 |
100—120 |
17,5—19 |
40—80 |
8 |
6—7 |
На медной подкладке |
Н |
0—0,5 |
0,8—1,2 |
110—135 |
18—20 |
30—50 |
8—12 |
7—8 |
То же |
В |
0—0,5 |
0,8—1,2 |
120—150 |
18-20 |
40—80 |
8 -12 |
7—8 На весу или на медной под |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кладке |
|
|
|
Сварка в СОа, Аг + |
С02 (25%) |
|
|
||
Н |
0—0,5 |
1—1,2 |
120—145 |
18—20 |
30—50 |
8—12 |
6—8 |
На медной подкладке |
В |
0—0,5 |
1-1.2 |
130—180 |
19—22 |
40—80 |
8—12 |
7—8 На весу или на медной под |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кладке |
Н и В |
0—0,5 |
1—1,4 |
160—260 |
19—26 |
30—70 |
10—14 |
8—9 |
На весу |
н |
0—1 |
1,2—2 |
200—500 |
21—35 |
30—45 |
10—20 |
9—15 |
То же |
Сварка в СО2, Ат + 0 а
1,5+5 |
I Н и В | 0—1 I 1-1,4 I 130—260 I 19—26 I 30—65 I 8—14 I 7—9 I } |
Н — нижнее; В — вертикальное «сверху вниз».
толщины делают скос кромки. В этом случае электрод направ ляет в угол разделки. Для повышения производительности и
улучшения |
формирования |
шва целесообразно выполнять |
сварку на спуск. |
рекомендуется сваривать «в ло |
|
Швы с |
катетом > 4 мм |
|
дочку». При этом возможно использование форсированных ре жимов. Кроме того, улучшается формирование шва, появляется возможность увеличить скорость сварки до 300 м/ч.
При сварке тавровых и угловых соединений можно реко мендовать приемы, повышающие скорость расплавления элек трода: сварку с подачей присадочной проволоки, с увеличен ным вылетом, с дополнительным нагревом электрода двумя и тремя электродными проволоками, подключенными к общему токосъемнику и в общую ванну. Некоторые режимы сварки тавровых и угловых соединений приведены в табл. 3.4.
— Замковые соединения наиболее часто применяют при сварке кольцевых швов. Такие соединения выполняют с раз делкой кромок согласно ГОСТ 14771—76. Режимы сварки вы бирают в зависимости от толщины листов и диаметра изделия. Замковые соединения позволяют выполнять сварку первых проходов на больших токах, поскольку в данном случае отсут ствует опасность прожога листов. При сварке замкнутых сосу дов во избежание появления пор в корне Шва требуется сборка без зазоров. Поэтому замок делают скошенным и детали со бирают с натягом. Для повышения производительности, улуч шения формирования шва и уменьшения разбрызгивания элек
трод смещают с зенита |
таким образом, чтобы вести сварку |
|||
на спуск. |
|
|
|
( р у ч н о й |
О с о б е н н о с т и п о л у а в т о м а т и ч е с к о й |
||||
м е х а н и з и р о в а н н о й ) |
с в а р к и . |
Техника полуавтоматиче |
||
ской сварки |
в СОг и в смесях СО2+О 2, Аг + СОг |
(25%) и |
||
Аг+Ог + СОг |
(25%) проста. Задача |
сварщика состоит, в под |
||
держании постоянного вылета электрода, равномерном переме
щении держателя вдоль кромок и (в отдельных случаях) |
в вы |
||
полнении |
колебаний электрода. |
Глубина провара при |
сварке |
в СОг и |
СО2 + О2 больше, чем |
при сварке в Аг + С02 |
и при |
ручной дуговой сварке штучными электродами, т. е. можно выполнять сварку на больших скоростях. Изменения скорости сварки, неизбежные при перемещении держателя вручную, ска зываются на глубине проплавления. Поэтому во избежание прожогов полуавтоматическую сварку выполняют при меньшем токе, т. е. в результате скорость полуавтоматической сварки меньше, чем автоматической.
— При сварке тонкими проволоками форма колебаний электрода обычно такая же, как при ручной дуговой сварке. При сварке проволоками 0 1,6 мм и более форма поперечных колебаний зависит от типа соединения и может изменяться от
Толщина |
Катет |
d3. мм |
|
и с.« в |
м/ч |
Вылет |
л/мнн |
Расположение |
|
металла, мм |
шва, мм |
|
^ СВ* ^ |
|
электрода, |
|
шва |
||
|
|
|
|
|
|
мм |
|
в пространстве* |
|
0,8—1 |
1,2—1,5 |
0,7—1,8 |
70—120 |
17—19,5 |
30—50 |
8—10 |
6 |
н , |
В, П |
1,2—2 |
1,5—2 |
1,0—1,4 |
110—180 |
18,5—22 |
30—50 |
8—12 |
6 - 7 |
а = |
10° |
2—3 |
2—3 |
1,2—1,4 |
150—250 |
19,5-25 |
25—45 |
11—15 |
6 - 8 |
а = 10° |
|
4—6 |
2,5 -4 |
1,2—1,6 |
170—350 |
21—32 |
23—45 |
11—30 |
7—10 |
Н, В |
|
4—6 |
3—4 |
1,2—2 |
250—350 |
25—32 |
30—55 |
11—40 |
9—12 |
НС |
|
6—10 |
5 - 8 |
1,2-2,5 |
250—350 |
25—32 |
18—40 |
12—40 |
8—12 |
|
Н |
6—10 |
5 - 8 |
1,2—2,5 |
250-450 |
25—42 |
25-50 |
12—40 |
9—15 |
НС |
|
Н — нижнее положение, В — вертикальное «сверху вина», П — потолочное, НС — «на спуск».
слоя к слою. Корневые швы сваривают при возвратно-поступа
тельном перемещении электрода, |
средние слои |
стыковых |
|
швов — при |
перемещении электрода |
по вытянутой |
спирали, |
а верхние |
слои — с поперечными колебаниями («змейкой»). |
||
Сварку стыковых соединений можно вести с наклоном элек трода как «углом вперед», так и «углом назад» до 10—30°.
— В первом случае глубина провара несколько меньше, шов шире, удобно направлять дугу по разделке шва, можно добиться существенного уменьшения разбрызгивания; сварку можно выполнять с большими скоростями, чем сварку верти кальным электродом. Возвратно-поступательные движения го релки обеспечивают снижение пористости при сварке во всех активных газах. Этому способствует как улучшение защиты, так и перемешивание и замедленное охлаждение жидкой ванны.
— При сварке «углом назад» рекомендуют наклонять го релку на 5—15°. В этом случае можно несколько увеличить глубину провара, но ширина шва уменьшается. Для расшире ния шва сварку выполняют с колебаниями электрода. При сварке угловых швов электрод наклоняют на 45—60° к полке поперек соединения. Сварку ведут вертикальным электродом или с наклоном «углом вперед» на 70—80° к изделию. Дугу направляют со смещением на 1—2 мм от угла к нижней полке или в угол. Желательно вести сварку на спуск с наклоном из делия на б—10°. Это существенно улучшает формирование шва, позволяет повышать скорости сварки и уменьшать раз брызгивание.
Для получения плотного шва и хорошего провара в начале сварки необходимо обеспечить предварительную подачу газа до зажигания дуги и начинать сварку вертикальным электро дом, а также выполнять сварку с программированием напря жения, тока и скорости подачи электрода. Для получения ка чественного конца необходимо заварить кратер и обдувать его газом до полного затвердевания металла. При сварке с боль шой силой тока для заварки кратера нужно уменьшить силу тока и напряжение (ориентировочно до 150—180 А и 22—24 В соответственно). Для окончания сварки могут быть использо ваны также другие приемы, осуществляемые с программирова нием напряжения.
— Вертикальные швы сваривают как со свободным, так и с принудительным формированием. Металл толщиной до 4 мм обычно сваривают «сверху вниз» со свободным формированием
швов. |
Сварку выполняют тонкими |
проволоками 0 0,8—1,4 мм |
в С02 |
или СО2 + О2 (15%), реже |
в смеси Аг + С02 (не менее |
25%). Сварку вертикальных швов сверху вниз ведут «углом
назад», |
направляя дугу на |
переднюю |
часть ванночки (рис. |
3.8, а). |
Это предотвращает |
стекание |
ванночки, способствует |
Рис. 3.8. Схемы расположения электрода и поперечных колебаний элек трода при сварке в С02 с формированием швов:
а — сверху вниз; б—г — снизу вверх; д — горизонтальных; е — потолочных
увеличению проплавления корня шва и исключает такие де фекты, как несплавление и натек по краям шва. При сварке металла толщиной до 1,2 мм эта техника исключает прожоги металла. Металл толщиной до 3 мм сваривают без колебаний электрода, металл толщиной 3—4 мм сваривают с попереч ными колебаниями электрода (рис. 3.8). Требования к каче ству сборки при сварке «сверху вниз» менее жесткие, чем при сварке в нижнем положении. Поэтому сварку сверху вниз при меняют для выполнения корневых швов металла разной тол щины при наличии переменных зазоров. Скорость сварки «сверху вниз» обычно в 2—2,5 раза выше, чем сварки «снизу вверх».
Для уменьшения разбрызгивания и увеличения провара ре комендуют вести сварку на пониженных напряжениях при пи тании от источников с повышенными динамическими свойст вами по току.
При сварке сталей толщиной >4 мм вследствие интенсив ного теплоотвода в изделие наблюдается неполный провар корня шва. Повышение тока приводит к увеличению объема жидкой ванночки и усилению ее стекания. В результате нате кания жидкого металла на холодный металл изделия наблю дается непровар корня и несплавления по краям шва. Поэтому стали толщиной ^ 4 мм при питании дуги от источников с же сткой и пологопадающей внешней характеристиками прихо