Таким образом, (5.6) определяет условия, когда в течение характерного времени т* в слой рб вводится удельная мощ ность, приводящая к испарению (вскипанию) этого слоя.
Пример: |
для титана при {/=30 кВ |
рб=2,35 • 10-12 |
(3 • 104)2, т)н=0,9, |
x*s=|24 мкс, |
§кив = 1,1 • 10‘ Дж/г и ?j*=2 |
-105 Вт/см2. Для |
алюминия при {/= |
=30 кВ TI„ = 0,9, т*=14-10-« с. SKUB=1,3- 10< Д ж/г и q2* = 2 -\V Вт/см2. Для нержавеющей стали при {/=30 кВ q2* = 1,3 • 10s Вт/см2.
Ограничение удельной мощности электронного луча сверху
Ограничением сверху удельной мощности луча является начало
процесса взаимодействия электронного луча с медленными электронами в канале. Расчеты [51 показывают, что это соот ветствует удельным мощностям луча порядка 10®—1010 Вт/см2.
5.5. Формирование канала проплавления при ЭЛ С
Теоретически и экспериментально установлено, что процесс формирования глубокого проплавления при ЭЛС имеет автоко лебательный характер. В литературе имеется много работ, по казывающих, что воздействие непрерывных во времени концен
трированных источников энергии |
(электронный луч, лазер |
и др.) на вещество по достижении |
Я2>Я2* имеет общую зако |
номерность: передача энергии от источника нагреваемому телу идет в автоколебательном режиме [6 ].
Из (5.6) следует, что при Я2>Я2* за время т слой металла
толщиной б и диаметром |
нагревается до кипения, переводится |
в пар и начинает разлетаться: |
|
т = Зкнпрб/Лн^г. |
(5.7) |
Для титана при U= 30 |
кВ, </2= 106 Вт/см2 время нагрева |
слоя б до расширения |
|
т = SKHnp6/(T)H<72) = U • 10" 4 • 2,35 • КГ12 (3 • 104)2/(0,9 • 10®) = |
|
= 25,7-К)"® с. |
|
Таким образом, спустя 25,7 мкс после включения на пути луча оказывается слой пара, концентрация частиц в котором быстро падает — от 1 • 1020 до 1018—IО1®см-3. Для луча такая концентрация пара не является «прозрачной», неизбежно на чинается рассеяние электронного луча за пределы зоны воздей ствия (расфокусировка).
Из формулы (5.5) можно получить критическую плотность пара р*, при которой ослабление падающего "потока электронов происходит до величины q2*:
р* = In (q2/ql)l(aH), |
(5 .8 ) |
где Н — глубина канала |
(сварного шва), см. При плотности |
в канале р<р* электронный луч достигает дна канала и обеспе
чивает нагрев очередного слоя б до вскипания; при р>р* поток электронов рассеивается на стенки канала.
В начальный момент разлета пара (в момент вскипания слоя б) от зоны нагрева в металл распространяется волна сжатия,
максимальное давление в которой
|
— |
/С* |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(5-9) |
где Г — безразмерный коэффициент Грюнайзена |
(для металлов |
||||||||||||
Г«1ч-2); |
с — скорость |
|
звука, см/с. Например, для |
алюминия |
|||||||||
при |
<72= 3 ,3 - 10" |
Вт/см2, со=3-105 |
см/с, Г=1 |
и |
максимальное |
||||||||
давление Апах» 110 • 105 |
Па. При |
|
этом |
в случае |
проплавления |
||||||||
на ^глубину Н= 1 |
см и диаметре канала 0,5 мм (для |
алюминия |
|||||||||||
<72* = 2 - 109 |
Вт/см2) р*=3-10- 4 |
г/см2 |
или |
п=6,7 • 10'.8 |
см-3. |
||||||||
При |
температуре стенки канала |
|
Т =2,5 • 103 |
К |
это |
соответст |
|||||||
вует |
давлению |
пара |
|
Я=пЛ7’=6,7-1018- 1,38-10_|6-2,5-103= |
|||||||||
= 2,3-105 Па. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Время рассеяния пара тр до р<р* определяется как |
|
||||||||||||
xp=pHd2lpvnd l, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(5.10) |
|||
где d — диаметр |
луча, см; dK— диаметр |
канала, см; оп — ско |
|||||||||||
рость разлета частиц пара, см/с |
(оп » |
|
|
« |
10®CM/C); Я — |
||||||||
глубина канала, см. |
алюминия |
|
при |
р = Ы 0 ^ 4 г/см3, |
р* = |
||||||||
Например, |
для |
|
|||||||||||
= 3-10-4 |
г/см3, |
d = 0,5 |
мм, Н= 1 |
см, rfK=0,5 мм и скорости |
|||||||||
разлета частиц |
пара |
с |
учетом |
трения |
(плотный |
пар) |
оп» |
||||||
» 104 см/с тр=30 • 10-6 |
с. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
После рассеяния начинается нагрев и разлет пара, который можно описать уравнением (5.7). Таким образом, процесс фор мирования канала за счет испарения является периодическим.
Время t достижения электронным лучом глубины Н склады
вается из п элементарных циклов (т+тр): |
|
t = П(т -f-Тр) — ТП-(- ПТр = /нсп Ч~ tptci |
|
где п = Н / б. С учетом (5.10) |
|
t = (pSKU„Hlq2) + {pH2d2alvndl In (^/<72)). |
(5.11) |
Расчеты по формуле (5.11) показывают, что в общем ба лансе времени (t) достижения электронным лучом глубины Н до 1—1 0 % времени уходит на «чистое» испарение, тогда как рассеяние (когда электронный луч расфокусирован и имеет удельную мощность на 1— 2 порядка меньше первоначального) занимает все остальное время (99—90 %).
Так как при ЭЛС луч движется относительно изделия, то
t = dlvсв, |
(5.12) |
где 1>св — скорость сварки, см/с.
В процессе ЭЛС луч надви гается на зону металла перед передней стенкой канала и проплавляет ее на глубину Н за время /, т. е. периодиче ски с частотой f= v CBld углуб ляется в металл (периодиче ское «строгание» передней стенки).
Таким образом, при фор мировании сварного шва на блюдаются два основных типа периодических процессов: пе риодическое испарение по мере углубления электронного луча в металл (с частотами поряд
ка единиц и десятков килогерц) и колебания жидкого металла в сварочной ванне за счет периодического «строгания» перед ней стенки (с частотой порядка 1—100 Гц). В литературе так же отмечены плазменные колебания (с частотами порядка 106 Гц). Зависимость амплитуды колебаний от частоты для всех трех типов колебаний при ЭЛС показана на рис- 5.3.
П р и м е р : для случая алюминия при £/=30 кВ, |
^2=3,3» 106 Вт/см2, т= |
|
=9*10-в с. Выше было определено, |
что к моменту достижения глубины // = |
|
= 1 см Тр = 30«10“б с. Примерная |
частота циклов |
испарение/разлет состав |
ляет: 1/(т+тР) “ 1/(9+30) • 10—в=25 *103Гц. При скорости сварки |
исв= 1см/с |
и диаметре луча df»0,5 мм частота колебаний жидкого металла |
в сварочной |
ванне составит 1/5• 10_2=20 Гц.
5.6. Автоколебания параметров ЭЛС
Для ЭЛС характерно, что при постоянном во времени потоке энергии возникают колебания физических параметров, характе ризующих систему луч — вещество, а именно: потока пара, ин тенсивности светового излучения, эмиссии электронов и т. п. из зоны воздействия луча. Существует критическое значение по тока энергии для возбуждения колебаний: если q2>q**, то ко лебания возникают, если <72<<72*, не возникают.
Такое поведение системы луч — вещество присуще автоко лебательным системам [6 —9].
При нагреве вещества постоянным во времени потоком энер гии, который больше некоторого критического значения, отме чаются существенные особенности в характере изменения тем пературы поверхности: она не стремится к постоянному зна чению, но колеблется относительно некоторого среднего значе ния. Эта закономерность обусловлена возникновением автоколе баний температуры и плотности пара в процессе нагрева.
Рис. 5.4. Автоколебательная система при ЭЛС
Механизм автоколебаний заключается в экранировке потока энергии па ром вещества и в существовании релаксационных процессов в газодинамике пара. Критическое значение потока энергии, амплитуда, частота колебаний за висят от параметров потока энергии, теплофизических характеристик мате риала, газодинамических характеристик пара и характеристик взаимодействия потока энергии с паром.
Автоколебательной системой называют систему, преобразующую энергию постоянного источника в энергию колебаний (рис. 5.4).
Расчеты показывают, что при <72= 105- * - В т /с м 2 для сталей, алюминия, титана частота автоколебаний составляет 102—104 Гц, а амплитуда 100—
500К.
Закономерность существования незатухающих во времени собственных ко
лебаний температурного поля и плотности пара позволяет рассматривать фи зику этих процессов с качественно новой точки зрения. В частности, это при водит к выводу о существовании резонансных режимов нагрева вещества.
Использование резонансных режимов нагрева открывает широкие возмож ности для повышения эффективности разработки новых способов сварки и обработки материалов концентрированными источниками энергии.
Регистрация характеристик автоколебаний дает новые воз можности для построения систем контроля и регулирования про цесса ЭЛС. Например, в работе [10] показана система контроля глубины проплавления при ЭЛС по частоте колебаний ионного тока.
5.7. Специфические дефекты сварных швов при ЭЛС
Такими дефектами при сварке с несквозным проплавлением в основном являются: не заполненные металлом полости раз
мером до 5—10 мм и длиной до 20—30 мм и периодическое несплавление корня шва.
Давление пара в канале [см. формулу (5.9)] прямо пропорционально удель ной мощности луча. При данной удельной мощности можно получить разную глубину проплавления: чем меньше скорость сварки, тем больше глубина про плавления. При правильном подборе удельной мощности, мощности и скоро сти сварки давление пара в канале отвечает условию
P > ( P a + P a) = p g H + o /r , |
(5.13) |
где |
Р — давление |
пара в канале; |
Рв — давление, обусловленное |
весом жид |
|||
кого |
металла; Ра — давление, |
обусловленное |
поверхностным |
натяжением |
|||
жиДкого металла; |
р — плотность; |
g — ускорение |
силы тяжести; Н — глубина |
||||
канала. Например, |
для tf=10 см, г= 1 мм, р=10 г/см3, 0=1000 |
дн/см, g = |
|||||
«981 |
см/с2 (P G + P O ) = 10-981 • 10+1000/0,1«10®+104» 1,1 • 105 |
бар=104 Па. |
|||||
Как следует из примера, давление (P G + P O) у направленное |
на |
захлопыва |
|||||
ний |
канала, намного меньше давления пара |
в канале (см. разд. |
5.5). |
||||
При уменьшении скорости сварки |
(при <72= const) |
глубина |
|||||
канала увеличивается. На выходе из канала условие (5.13) мо
жет не соблюдаться, т. е. возможно |
захлопывание канала |
||
жидким |
металлом и |
образование |
|
полости |
(рис. 5.5) |
|
|
Появление |
корневых |
дефектов — пе |
|
риодических несплавлений корня шва, ам |
|||
плитуда |
которых, например при сварке |
||
нержавеющей стали на глубину 20—22 мм при <7=5 кВт и #=204-24 кВ, достигает 3—4 мм, объясняют периодическими коле баниями жидкого металла в сварочной ванне и связанным с этими колебаниями периодическим перемыканием (захлопыва нием) канала. В течение перемыкания не которое время энергия луча тратится на «сверление» слоя жидкой фазы, т. е. со вершается работа по формированию неко торой доли глубины канала #, что реально приводит к местному уменьшению глубины канала именно на эту долю.
К специфическим дефектам ЭЛС следует также отнести отклонение канала проплавления от линии стыка вследствие отклонения луча магнитным полем при сварке ста лей с остаточной намагниченно-
q/(HVce), кДж/см*
Рис. 5.6. Схема поведения канала при ЭЛС:
а — канал свободен от жид кости; б — отражение волны жидкого металла от хво стовой части ванны; в — за хлопывание канала
Рис. 5.6. Зависимость параметра Q/(HvCB) от скорости сварки для ти
танового сплава (Энергоблок У905М, пушка ПЛ-100. {/-60 кВ) [12]:
1 — вертикальный луч; 2 — горизон тальный луч
стью. Для ликвидации этого дефекта прибегают к предвари тельному размагничиванию свариваемого изделия.
5.8. Техника ЭЛС
Сварку электронным лучом можно успешно применять в ниж нем положении вертикальным лучом, вертикальным и горизон тальным швом на вертикальной стене (горизонтальным лучом) с неполным и сквозным проплавлением. Сварка в нижнем поло жении рекомендуется для толщин до 40 (стали) и до 80 мм (титановые и алюминиевые сплавы). Горизонтальным лучом со сквозным проплавлением сваривают металлы толщиной до 400 мм. Типичная взаимосвязь глубины проплавления с пара метрами сварки представлена на рис. 5.6. Конструкция соеди нения для однопроходной ЭЛС выполняется с учетом глубокого
Рис. 6.7. Типы конструкций стыка при ЭЛС |
|
|
проникновения луча в металл |
(рис. 5.7). Толщина зазора |
|
в стыке составляет 0 ,1—0 ,2 мм при глубине шва |
^ 2 0 -г-ЗО мм |
|
и 0,3 мм при глубине шва >30 |
мм [3]. В общем случае, зазор |
|
должен быть меньше диаметра луча. |
приемов для |
|
При ЭЛС используют ряд |
технологических |
|
улучшения качества шва [3]: |
|
|
не
— сварку наклонным лучом (отклонение в направлении пе ремещения на 5—7°) для уменьшения пор и несплошностей и создания более равномерных условий кристаллизации;
— сварку с присадкой для легирования металла шва или восстановления концентрации легкоиспаряющихся в вакууме элементов;
— сварку на дисперсной подкладке для улучшения выхода паров и газов из канала (подкладка толщиной ~ 4 0 мм из гра
нул или рубленой сварочной проволоки);
— сварку в узкую разделку (0 ,8 — 8 мм) в нижнем положе нии за счет наплавки присадки в прямоугольную разделку кромок;
— тандемную сварку двумя электронными пушками, из ко торых одна осуществляет проплавление, а вторая (меньшей мощности) формирует либо корень канала, либо хвостовую часть ванны. При квазитандемной сварке используют один луч, но периодически отклоняя его, например в хвост ванны, полу чают практически два луча;
— предварительные проходы для проверки позиционирова ния луча и очистки и обезгаживания кромок свариваемых ме
таллов;
— двустороннюю сварку одновременно или последова тельно двух противоположных сторон стыка примерно на по ловину толщины стыка. Одновременную двустороннюю сварку осуществляют как с общей ванной, так и с раздельными;
— развертку электронного луча: продольную, поперечную, Х-образную, круговую, по эллипсу, дуге и т. п. с амплитудой порядка диаметра луча и частотами до 1—2 кГц для создания более благоприятных газо- и гидродинамических условий фор мирования канала (резонансные режимы нагрева). Двойное преломление луча в процессе развертки позволяет, например, расширить корневую часть канала, что необходимо для подав ления корневых дефектов;
—расщепление луча (за счет отклоняющей системы) для одновременной сварки двух и более стыков (точек);
—модуляцию тока луча (обычно с частотой 1—100 Гц) для
управления теплоподачей в сварной шов;
— «косметическое» заглаживание — повторный проход для ремонта видимых дефектов шва как с внешней, так и с внутрен ней сторон. В некоторых случаях «косметические» проходы осу ществляют с присадкой.
Особенности технологии сварки цветных, тугоплавких ме таллов и сплавов, а также конструкционных сталей подробно изложены в монографии [3].