О п т и м а л ь н а я |
с к о р о с т ь |
п о д а ч и |
п л а с т и н ч а т ы х |
э л е к т р о д |
vn. 9= 1,2-г-3,5 м /ч , |
vc м о ж н о |
в ы б р а т ь |
п о р и 8с .9. |
|
Примеры расчета режимов ЭШС
Необходимо разработать режим ЭШС проволочным электродом прямо линейного стыка из стали 20ГСЛ толщиной 230 мм. По рис. 8.8 выбираем Уев= 0,5 м/ч и Мсв= 51 В для металла толщиной 230 мм. Для сварки берем две электродные проволоки Св-08Г2С. Тогда по (8.3) будем иметь
4 = (230 + 21 — 2• 5)/2 — 241/2 « 120 мм,
а по (8.2) определим скорость подачи электродов
ve = 0,5-69/0,142 ==243 |
м/ч, |
а также Fn = sbc= 23 • 3=69 |
см2; 2/\? = 0,071 «2=0,142 см2. |
Теперь для выбора источника питания или определения его загрузки по (8.1) определяем суммарную величину сварочного тока на двух электродах:
/св = (0,022-24 300 + 90) 2 = 625-2 = 1250 А.
Необходимо сварить две 650-мм поковки из 20Х2МА плавящимся мунд штуком. По рис. 8.9 выбираем уСв=0,45 м / ч и исв = 46 В для металла толщи ной 650 мм (при толщине плавящегося мундштука 5 мм). Далее по (8.4) определяем число электродов, выбрав 4=100 мм:
п = (650 — 40)/100 + 1 = 6,1 + 1 =7,1 « 7 .
Подставив п в (8.4), уточним d:
7 = 610/4+ 1; 64 = 610; 4 « 102 мм.
Определим по (8.2) скорость подачи электродных проволок, приняв ве личину сварочного зазора 33 мм (на 3 мм меньше величины сборочного)
ve = 0,45«(F„ - F„)/0,497 = 0,45 (214,5 - 32,5)/0,497 « 164 м/ч,
а также F H= sb = 65-3,3 = 214,5 см2,
F u = s6M= 65-0,5 =* 32,5 см2.
Суммарный сварочный ток определяем по (8.1):
/ св = (0,022-16400 + 90) 7 + 1,2-45-0,5-61 = 451-7+ 1647 « 4800 А.
8.2.3. Подготовка деталей к сварке
Она подразделяется на предварительную и непосредственную. Предварительно подготовляют отдельные детали к сборке. Главное в предварительной подготовке — придание сваривае мым кромкам соединяемых деталей требуемой геометрической формы и чистоты обработки сопрягаемых частей, особенно бо ковых поверхностей, по которым будут перемещаться или на ко торые будут установлены формирующие шов устройства.
Для сварки деталей из конструкционных сталей толщиной ^200 мм кромки подготавливают обычно газопламенной резкой,
при толщине>200 мм — меха
нической |
обработкой, |
кромки |
|
легированных сталей |
и |
цвет |
|
ных металлов — также |
меха |
||
нической обработкой. |
|
резке |
|
При |
газопламенной |
||
величина отдельных гребешков и выхватов не должна превы шать 2—3 мм, а максимальное отклонение от прямоугольности реза — 4 мм.
В литых и кованых заго товках поверхность под пол зуны подвергается механиче ской обработке с шерохова тостью поверхности 12,5 мкм на ширину минимум 80 мм от торца кромки. Если заготовки выполнены из проката, по верхность под ползуны может быть зачищена от окалины и
«карман»; |
В — выводные планкн, V** |
заусенцев |
переносным |
на |
“ (ь в —&н |
|
ждачным кругом. Кромки коль |
||
|
|
цевых швов, |
как правило, |
об |
рабатываются механическим способом.
Непосредственная подготовка деталей к сварке заключается в сборке деталей под сварку.
Практика применения ЭШС показала, что в большинстве случаев для надежной компенсации деформаций соединяемых частей и сохранения заданной величины сварочного зазора сборка осуществляется с клиновидным зазором, расширяю щимся кверху (рис. 8.10). В зависимости от марки стали, спо соба ЭШС, ее режима и условий закрепления угол раскрытия деталей при сборке может составлять 1—2°. Соединяемые де тали фиксируют скобами или планками, привариваемыми вдоль стыка через 50—80 см.
По окончании сварки (перед термической обработкой) входной карман н выводные планки срезаются газопламенной резкой.
8.2.4. Техника выполнения прямолинейных швов проволочными электродами
Собранное под сварку изделие устанавливается на сварочном стенде. На переднюю и заднюю подвески сварочного аппарата устанавливаются ползуны с соблюдением заданного «сухого»
вылета электродной проволоки. Проверяется параллельность ползунов свариваемым кромкам.
Затем, слегка прижав ползуны к поверхности свариваемых кромок, проверяют точность движения ползуна относительно зазора и плотность прилегания ползуна. Концевыми выключателями добиваются требуемого размаха колебаний электродов, корректорами аппарата устанавливают плоскость движения электродов посредине зазора. Все проволоки должны лежать в этой плоскости.
Далее аппарат перемещают вниз, к началу шва, чтобы мундштуки, находясь от дна кармана на 110—120 мм, прижи мали ползуны с усилием 0,5—0,8 кН.
Снаружи ползуны обмазывают глиной по контуру прилега ния к кромкам. На дно кармана засыпают 10—12-мм слой ме
таллического порошка или стружки, |
а затем 3—5-мм слой |
флюса. |
|
Снизу к изделию приваривают стальную пластину 100XI50Х |
|
Х( 10-г-20) мм с отверстием диаметром |
18—20 мм для крепле |
ния нулевого провода. |
|
При разведении электрошлакового процесса электроды не обходимо держать возможно дальше от ползунов. Установив на пульте аппарата ое= 2004-250 м/ч, нажимаем кнопку «Пуск». После возбуждения дуги (через 5—б с) для сокращения вре мени наведения шлаковой ванны и стабилизации электрошлакового процесса скорость подачи проволоки снижают до 100— 120 м/ч.
При разведении электрошлакового процесса напряжение должно быть на 2—3 В ниже выбранного для установившегося процесса, что способствует ускорению перехода от дугового процесса к шлаковому. С увеличением разведения процесса электроду постепенно придают возвратно-поступательное пере мещение в зазоре, увеличивают скорость подачи проволоки и напряжение до расчетных.
При сварке длинных швов через каждые 0,5—1,0 м необ ходимо обновлять состав шлаковой ванны принудительным сливом 5—10 % ее и добавлением нового флюса небольшими порциями.
8.2.5. Техника сварки кольцевых швов
Ос н о в н о й
ди м о с т ь п р и е м о в ,
шв а [7].
тр у д н о с т ь ю
за м ы к а н и я
ип р е ж д е
с в а р к и к о л ь ц е в ы х ш в о в я в л я е т с я н е о б х ш в а , ч т о т р е б у е т п р и м е н е н и я с п е ц и а л ь н в с е г о в ы б о р а с х е м ы н а ч а л а и з а м ы к а н
Форма линии замыкания кольцевого шва (рис. 8.11) зави сит от количества электродов и от толщины свариваемого металла.
Линия
замыкания
ВЕ=ЕС
Рис. |
8.11. Построение: а —линий замыкания |
(AF), б — формы |
шаблона. Цифрами ука |
зана |
последовательность построения |
|
|
|
Линия замыкания строится в |
масштабе |
1:1. По ней изго- |
товляют шаблон для вырезки начала шва и определяют форму входного кармана (рис. 8.12). Карман по форме максимально должен приближаться к форме линии замыкания для обеспе чения минимальной вырезки некачественной начальной части шва. Карман, как правило, прихватывается ручной дуговой сваркой к торцевой поверхности одной из частей по разметке. Ниже кармана на 35—40 мм к свариваемым кромкам прихва-
тывается |
подкарманник из |
ме- |
||||
талла |
толщиной |
0,8—1,5 |
мм. |
|||
Карман |
изготовляют |
из |
ме |
|||
талла |
толщиной |
35—40 |
мм. |
|||
Выступающие |
его |
части |
под |
|||
резаются |
по |
форме |
усиления |
|||
ползунов. |
установки |
кармана |
||||
После |
||||||
и подкарманника |
к торцу при |
|||||
хватываются в точках /, II и III дистанционные прокладки (см. рис. 8.12), которые фик сируют требуемую величину сборочного зазора (табл.8.3)-
Собранные части фикси руют шестью или восемью планками, приваренными рав