5 мм от кромок, ребер узлов, отверстий, мест контакта детали и приспо соблением.
Прочность сцепления покрытия с основой определяют по ГОСТ 14760— 69 методом разрыва клеевого соединения покрытия образца-свидетеля, ме тодом изгиба по ГОСТ 9.302—79, штифтовым методом и др.
Микротвердость покрытий определяется по ГОСТ 9450—76 с помощью прибора ПМТ-3 по ГОСТ 10717—75 при толщине менее 10-кратной предпо лагаемой глубины отпечатка.
Твердость покрытий (толщина 1,5—2,0 мм) по Виккерсу определяют по ГОСТ 2999—75, по Роквеллу по ГОСТ 9013—59, по Бринеллю по ГОСТ 9012—59.
Контроль шероховатости поверхности напыленных покрытий осуществля ется на профилографе модели 252 тип АП — по ГОСТ 19299—73 (изготови тель— завод «Калибр»).
Допускается производить контроль методом сравнения с образцами по
ГОСТ 9378—75.
Пористость покрытия определяют методом гидростатического взвеши
вания по ГОСТ 18898—73.
Испытание на абразивное изнашивание при трении о закрепленные аб разивные частицы проводят по ГОСТ 17367—71, на газоабразивный износ — по ГОСТ 23.201—78.
Испытание листовых образцов с покрытием на способность к совмест ной деформации проводят путем определения пробы по Эриксену по ГОСТ
10510—80.
Определение жаростойкости покрытий проводят по ГОСТ 6130—71. Испытание на атмосферную коррозию проводят по ГОСТ 17332—71,
ГОСТ 9.909—86, с определением балла коррозии по ГОСТ 13819—68. Данные о свойствах различных газотермических покрытий приведены
в[2, 9, 10].
Гл а в а 25. Н А П Л А В К А
В главе рассматриваются общие вопросы терминологии и классификации ме
тодов наплавки:
Описаны наиболее распространенные способы наплавки. Охарактеризо ваны основные группы наплавочных материалов.
25.1.О бщ ие сведения
25.1.1.О пределения и термины
Наплавка — нанесение слоя металла на поверхность заготовки или изделия посредством сварки плавлением. В случае применения для этой цели сварки давлением употребляется термин — наварка (ГОСТ 2601—84).
Изготовительная наплавка служит для получения новых биметаллИ4?01™* (многослойных) изделий. Такие изделия состоят из основы (основой ме’ талл), обеспечивающей необходимую конструкционную прочность, и Н^плав‘ ленного рабочего слоя (наплавленный металл) с особыми свойствами (изно состойкость, термостойкость, коррозионная стойкость и т. д.).
Восстановительная наплавка применяется для восстановления псРвона' чальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом слУчае наплавленный металл может быть близок по составу и свойствам осН^вномУ металлу (восстановительная размерная наплавка) или отличаться 0Т них (восстановительная износостойкая наплавка).
25.2. Классификация способов наплавки
Способы наплавки, как и способы сварки, классифицируются по трем груп пам признаков (ГОСТ 19521—74): физическим, техническим и технологиче ским.
По физическому признаку (используемый источник нагрева) основные
способы наплавки можно разделить на три группы: |
|
|
||||
— термические |
(дуговая, |
электрошлаковая, плазменная, |
электронно-лу |
|||
чевая, световая, индукционная, газовая, печная); |
|
|
||||
— термомеханические |
(контактная, прокаткой, |
экструдированием); |
||||
— механические |
(взрывом, |
трением). |
|
подразделяться |
||
Большинство |
из |
этих |
способов в свою очередь могут |
|||
по техническим |
(способ |
защиты металла в зоне |
наплавки, |
степень меха |
||
низации наплавки, непрерывность процесса нап'лавки) и технологическим (по роду тока, по количеству электродов, по наличию внешнего воздействия
ит. п.) признакам.
25.3.Термические способы наплавки
25.3.1. Ручная дуговая наплавка штучными электродами
Наиболее универсальный метод, пригодный для наплавки дета лей различной формы, может выполняться во всех пространст венных положениях. Легирование наплавленного металла произ водится через стержень электрода и/или через покрытие.
Для наплавки используют электроды диаметром 3—6 мм (при толщине наплавленного слоя менее 1,5 мм применяют элек
троды диаметром 3 мм, при большей — диаметром 4—6 мм). Для обеспечения минимального проплавления основного ме талла при достаточной устойчивости дуги плотность тока дол
жна составлять 11—12 А/мм2.
О с н о в н ы е д о с т о и н с т в а ме т ода :
—универсальность и гибкость при выполнении разнообраз ных наплавочных работ;
—простота и доступность оборудования и технологии;
—возможность получения наплавленного металла практиче ски любой системы легирования.
О с н о в н ы е н е д о с т а т к и метода:
—низкая производительность;
—тяжелые условия труда;
—непостоянство качества наплавленного слоя;
—большое проплавление основного металла.
25.3.2. Полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка
Для наплавки применяются все основные способы механизиро ванной дуговой сварки — под флюсом, самозащитными прово локами и лентами и в среде защитных газов [1]. Наиболее ши роко используется наплавка под флюсом одной проволокой или