Материал: Трубопровод

• правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термическую обработку и контроль качества сварки, соответствие типов установленной арматуры проектные, правильность монтажа арматуры и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания арматуры;

• законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм бобышек для измерения ползучести, реперов для изменения тепловых удлинений трубопровода;

• наличие и величину зазоров между параллельно проложенными трубопроводами, строительными конструкциями и трубопроводами в местах прохода через перекрытия и стены;

• наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;

• соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность монтажа;

• наличие и правильность оформления монтажной технической документации.

Поузловая приемка производится прорабом с представителем заказчика.

При техническом освидетельствовании смонтированного трубопровода проверяют монтажную техническую документацию, подвергают трубопровод наружному осмотру и гидравлическому испытанию. При наружном осмотре проверяют готовность трубопровода к проведению испытаний.

Техническое освидетельствование трубопровода, включая трубопроводы. на которые распространяются требования ПУГ-69, а также трубопроводов пара и горячей воды IV категории производится руководство, монтажного участка при участии представителя технического надзора заказчика.

Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды. на которые распространяются требования Госгортехнадзора. для трубопроводов I категории с Д_у более 70 мм и трубопроводов II и III категорий с Д_у более 100 мм проводит инженер-контролер местного управления Госгортехнадзора.

7.4.9.Методы испытаний трубопроводов и испытательное давление

Все технологические трубопроводы после монтажа перед сдачей их в эксплуатацию подвергают испытанию на прочность и плотность. Для особо ответственных трубопроводов, кроме испытания на прочность и плотность, производят испытание их на герметичность.

При испытании на прочность в трубопроводе создают давление, превышающее рабочее. При этом в конструкции трубопровода возникают повышенные напряжения, которые вскрывают его дефектные места.

При испытании на плотность в трубопроводе создают рабочее давление, при котором производят осмотр и обстукивание с целью выявления неплотности системы в виде сквозных трещин, отверстий и т.д. При испытаний на герметичность в трубопроводе воздухом или инертным газом создают рабочее давление, которое выдергивают в течение длительного времени (не менее 12 ч). При этом по манометру определяют величину падения давления за время испытания, по которой судят о герметичности системы. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности системы.

Испытание трубопроводов на прочность и плотность обычно производят одновременно гидравлическим или, пневматическим способом, а испытание на герметичность – только пневматическим. При испытании на прочность и плотность используют преимущественно гидравлический способ как наиболее безопасный. Пневматический способ предусматривают в следующих случаях: когда опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение его водой: если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы: гидравлический метод недопустим или невозможен по технологическим или другим требованиям.

Трубопроводы испытывают только при полностью смонтированных линиях или отдельных участков, после проверки исполнительной схемы, внешнего осмотра и получения разрешения заказчика.

Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается проводить в действующих цехах, а также на эстакадах и в каналах, где уложены другие трубопроводы, находящиеся в работе.

Таблица 7.8

Испытательное избыточное давление для стальных

технологических трубопроводов

Вид и способы испытаний, значения испытательных давлений указывают в проекте для каждого трубопровода. При отсутствии этих указаний способ испытания (гидравлический или пневматический) выбирает монтажная организация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательных давлений принимают в соответствии с указанием СНиП 3.05.05-84; ПУГ-69 или правилами Госгортехнадзора. Испытательное давление для стальных технологических трубопроводов на прочность и плотность как гидравлическим, так и пневматическим способом приведено в табл. 7.8.

При наличии на трубопроводе арматуры из серого чугуна пневматическое испытание на прочность допускается давлением не более 0,4 МПа независимо от диаметра трубопровода.

Испытанию следует по возможности подвергать весь трубопровод. Если испытанию подвергают отдельные участки, то их разбивку производит монтажная организация, в соответствии с необходимыми требованиями.

Смонтированные трубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции, т.к. невозможно под изоляцией обнаружить дефекты трубопровода. Разрешается проводить испытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра. Трубопроводы пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору, испытывают с нанесенной изоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешения местного органа Госгортехнадзора.

Трубопроводы для пара и горячей воды подвергают только гидравлическим испытаниям.

7.4.10.Защитная и опознавательная окраска трубопроводов

Наружную поверхность трубопроводов окрашивают для защиты от коррозии. Окраска бывает различной в зависимости от места прокладки, наличия тепловой изоляции и температуры транспортируемого продукта.

Защитной окраске подлежат все надземные трубопроводы из углеродистой стали с тепловой изоляцией, покрытой кожухами, или без нее, прокладываемые как на открытом воздухе, так к в помещениях. Исключение составляют изолированные трубопроводы, покрытые асбестоцементной штукатуркой, асбестоцементными формованными изделиями, а такие имеющие кожух из коррозионно-стойких металлов (алюминия, оцинкованного железа и др.).

Трубопроводы окрашивают масляной краской, эмалями и лаками (перхлорвиниловыми, эпоксидными). Применяют также способ металлизации алюминием, цинком и другими защитными средствам в зависимости от условий, в которых работает трубопровод. Трубопроводы, прокладываемые в непроходных каналах, неизолированные и имеющие тепловую изоляцию, при рабочей температуре поверхности трубы или изоляции до 25°С окрашивают битумным лаком. При более высоких температурах поверхностей такие трубопроводы не окрашивают.

Помимо основной защитной окраски, все технологические трубопроводы должны иметь опознавательную цветную окраску.

Опознавательную окраску (ГОСТ 14202-69), предупреждающие знаки и маркировочные щитки трубопроводов применяют для того, чтобы определить содержимое трубопровода.

Таблица 7.9

Опознавательная окраска

Противопожарные трубопроводы независимо от содержимого (вода, пена, газ, пар) окрашивают по всей поверхности, включая запорно-регулирующую арматуру, в красный цвет.

Окраска трубопроводов в отличительные цвета может быть сплошной по всей поверхности или отдельными участками в виде поясов шириной не менее трех наружных диаметров трубопровода. Опознавательные пояса при окраске участками наносят в наиболее ответственных местах трубопроводов (на ответвлениях у мест соединений, фланцев, мест отбора, арматуры и контрольно-измерительных приборов, в местах перехода трубопроводов через стены, перегородки и перекрытия) не реже чем через 10 м внутри производственных помещений и на наружных установках и 3060 м на наружных магистральных линиях.

Для обозначения наиболее важных свойств транспортируемых веществ на трубопроводах наносят предупреждающие сигнальные кольца: красного цвета – для обозначения легковоспламеняющихся, огнеопасных и взрывоопасных веществ; желтого – опасных и вредных (ядовитых, токсичных, вызывающих химические или термические ожоги, находящихся под высоким давлением или глубоки вакуумом); зеленого – безопасных и нейтральных. По степени опасности транспортируемого в трубопроводе продукта для жизни и здоровья людей или эксплуатации предприятия на трубопровод наносят разное количество предупреждающих колец – от одного до трех.

Для дополнительного обозначения вида веществ и их параметров, необходимых по условиям эксплуатации, применяют буквенные и цифровые надписи, которые наносят непосредственно на трубопроводы или специальные маркировочные щитки, а также на поверхности конструкций, к которым прикреплены трубопроводы.

Направление потока веществ, транспортируемых по трубопроводам, указывают острым концом маркировочных щитков или стрелками, наносимыми непосредственно на трубопроводы.

Для обозначения трубопроводов с особо опасным для здоровья и жизни ладней или эксплуатации предприятия содержимым, а также при необходимости конкретизировать вид опасности дополнительно к цветным предупреждающим кольцам наносят предупреждающие знаки треугольной формы с изображением черного цвета на желтом фоне. Такие знаки изготовляет из листовой стали, пластмассы, прессованного картона я древесины. Эти знаки навешивают на трубопровод или устанавливают на конструкциях, к которым они прикреплены.

В том случае, если от воздействия протекающих веществ может измениться оттенок отличительных цветов, обозначение на трубопроводы наносят с помощью маркировочных щитков.

Во всех производственных помещениях, где проложены трубопроводы, на хорошо доступных для обозрения местах вывешивают схемы опознавательной окраски трубопроводов с расшифровкой цветов, предупреждающих знаков и прочих условных обозначений, принятых для маркировки трубопроводов.