Курсовая работа (т): Виробництво продуктів зі свинини. Потужність м’ясопереробного заводу 4,5 т готових виробів за зміну

Необхідно також приміщення для централізованого приготування миючих і дезінфікуючих розчинів з подачею їх по трубопроводах в усі виробничі приміщення.

Виробництво ковбасних виробів. М'ясо направляють в ковбасний цех з дозволу ветеринарного лікаря.

У сировинному цеху (або відділенні) проводиться обробка туш (поділ туші, напівтуші або четвертини на частини за встановленою схемою оброблення), обвалювання м'яса (відділення м'язової, жирової і сполучної тканини туші від кісток) і жилування м'яса (видалення з обваленого м'яса жиру, хрящів , сухожиль, плівок, великих кровоносних і лімфатичних судин, кров'яних згустків, дрібних кісточок). Перед обваленням м'ясо піддають сухому туалету, зрізуючи при цьому клейма, при необхідності - мокрому туалету. Обвальник повинні мати запобіжні рукавички і кольчужні чи панцирні сітки, захищають пальці лівої руки і живіт. Не дозволяється передавати і підтягати шматки м'яса ножем, носити ножі за халявою чобіт, за поясом, в руках, втикати ножі в дошки і тримати їх на столі. Для миття дрібного інвентарю, фартухів в цеху встановлюється ванна з підведенням гарячої і холодної води і бачком для дезрозчину. Температура повітря в сировинному цеху повинна бути не більше 12°С, відносна вологість повітря - 70%.

Технологія виробництва ковбасних виробів складається з наступних етапів: попереднє подрібнення і посол сировини, складання фаршу, наповнення оболонок фаршем, осаду батонів (при виробленні напівкопчених, варено-копчених і сирокопчених ковбас), термічна обробка, охолодження ковбас.

Посол м'яса - це обробка м'яса кухонною сіллю, розсолом або засолочною сумішшю для надання йому липкості, пластичності, влагоудерживающей здібності, для забезпечення необхідних органолептичних показників готового продукту і стійкості його при зберіганні. Перед послом м'ясо подрібнюється на дзизі або розрізається на шматки.

Посол виробів зі свинини виробляється в основному шляхом шприцювання м'яса розсолом з наступним його натиранням засолочною сумішшю і витримуванням протягом декількох діб.

При засолі м'яса або складанні фаршу проводиться додавання нітриту натрію (натрій азотнокислий за ГОСТ 4197-74) у вигляді розчину в концентрації не більше 2,5% в кількостях, передбачених технічною документацією і технологічними інструкціями. Нітрит натрію застосовують для надання продуктам властивої їм рожево-червоного забарвлення. Згідно з чинною "Інструкції щодо застосування та зберігання нітриту натрію" директором підприємства затверджується список осіб, які працюють з нітритом. У сухому вигляді застосовувати нітрит не дозволяється. Сухий нітрит зберігають окремо від інших матеріалів в закритому та опломбованому приміщенні. Розчин нітриту готується в лабораторії підприємства, в цеху він зберігається під замком у спеціальній тарі з чітким написом "нітрит натрію", відповідальність за правильність зберігання та застосування розчину нітриту несе начальник цеху (ст. майстер), за правильністю дозування - засолювач (при засоленні) або фаршоскладач. У лабораторії ведеться "Журнал обліку надходження і витрати нітриту натрію в лабораторії", в цеху - "Журнал обліку розчину нітриту натрію в цеху". Зміст нітриту натрію в готової м'ясної продукції нормується стандартами в межах 3-5 мг на 100 г продукту (або 0,003-0,005%).

Термічна обробка проводиться в стаціонарних обжарочних і варильних камерах, комбінованих камерах і термоагрегатах безперервної дії з автоматичним регулюванням температури і відносної вологості.

Камери повинні оснащуватися приладами для контролю і регулювання температури і відносної вологості, режими термічної обробки (температура і час обробки) повинні відзначатися в термічних журналах.

Температура нагрітих поверхонь на робочих місцях не повинна перевищувати 35-45°С.

Для обжарювання і копчення ковбасних виробів використовується дим, що отримується з тирси або дров листяних порід дерев у димогенератора, а в стаціонарних камерах - за рахунок спалювання їх безпосередньо під продуктом. З гігієнічної позиції найбільш прийнятні термокамери і термоагрегати з димогенератора, оснащеними пристроями для очищення диму. Термічна обробка варених і напівкопчених ковбас, сосисок та сардельок включає обжарку (гаряче копчення) і варіння. Обжарка проводиться при температурі 80-110°С протягом 60-140 хв. залежно від діаметра оболонки, температура всередині батона сягає 40-45 ° С. Варка варених ковбас, сосисок, сардельок проводиться при температурі 75-85°С до доведення температури всередині батона до 70-72°С, для отримання напівкопчених - до 68-72°С, варено-копчених - до 68°С, ліверних - до 72°С.Копчення виробляється: для сирокопчених ковбас при температурі 18-22°С (2-3 доби), сушка при 10-12°С і відносній вологості 75-78% протягом 25-30 діб; для напівкопчених і варено-копчених більш високі теплові режими копчення (відповідно 35-50°С до доби і 70-80°С - первинне, 40-45°С - вторинне копчення). Щоб уникнути зморщування, втрат вологи і збільшення залишкової мікрофлори вироби після варіння необхідно швидко охолодити під душем холодною водою, а потім в камерах або тунелях при температурі мінус 10°С.

Переробка м'яса та м'ясопродуктів, що підлягають знезараженню. Знезараженню підлягають м'ясо та м'ясопродукти, які, згідно з Правилами ветеринарного огляду і ветеринарно-санітарної експертизи м'яса та м'ясних продуктів, не можуть бути випущені в їжу без попередньої обробки.

Проваркою знезаражують м'ясо і м'ясопродукти шматками не більше 2 кг, товщиною до 8 см: у відкритих котлах - протягом 3 год, а в закритих - при надмірному тиску пари 0,5 МПа протягом 2,5 год. М'ясо вважається знезараженим, якщо усередині шматка температура досягла не нижче 80°С. Проварка повинна проводитися в стерилізаційному відділенні.

Транспортування м'яса та м'ясних продуктів. Транспортування м'яса і м'ясопродуктів повинна проводитися в авторефрижераторах, ізотермічному автотранспорті, в охолоджуваному залізничному і водному транспорті. Перевезення м'яса і субпродуктів спільно з готовими м'ясними виробами не допускається.

Вся підприємством продукція повинна супроводжуватись посвідченням про якість, а на м'ясо і субпродукти, що відпускаються за межі адміністративного району підприємства, ще й ветеринарним свідоцтвом.Терміни зберігання та реалізації м'ясної продукції передбачені діючою нормативно-технічною документацією па кожен вид продукту, а також СанПіН 42-123-4117-86 від 20 червня 1986 Санітарні правила "Умови, терміни зберігання особливо швидкопсувних продуктів".

3. Науково-дослідна робота

3.1 Тиск - високий, результати - відмінні

Роботами багатьох авторів встановлено перспективність використання високого тиску при виробленні шинкових виробів, що дозволяє значно скоротити час обробки без втрати якості готового продукту.

Були розроблені цільном'язові м'ясні вироби, в яких процеси варіння і тумліровання замінені обробкою високим гідростатичним тиском (ВОТ). Технологічна схема представлена на рис.1.

Відповідно до розробленої технології, підготовлену сировину солять, проводять вакуумну упаковку, піддають попередній обробці тиском на установці високого тиску (УВС) протягом 10 хв (величина тиску 10Мпа), витримують для дозрівання не більше 12 годин і піддають основного обробітку тиском 630 МПа протягом 15 хв. Вироби відповідають за якісними характеристиками готовим цільном'язовим м'ясним продуктам. Вихід продукту становить 110,4% від маси несолоного сировини.

Для зміни технології на лініях з виробництва цільном'язові м'ясних виробів необхідно проводити деяку заміну обладнання.

Потужність лінії для виробництва традиційних м'ясних виробів становить 100 кг / цикл. За рахунок менших витрат часу на виготовлення цільном'язових м'ясних виробів з використанням ВГТ потужність лінії складе 192 кг / цикл.

Рис. 1 Технологічна схема виробництва цільно-м'язових м'ясних виробів, оброблених високим гідростатичним тиском

Таким чином витрати на 1 цикл зменшаться в 3 рази, на 100 кг продукції - у 6 разів (табл. 15).

Таблиця 15

Енерговитрати лінії з виробництва цільном'язових м'ясних виробів

Окрім того розроблені продукти характеризуються підвищеною стійкістю якісних показників при зберіганні.

Аналіз якісного та кількісного складу мікроорганізмів у дослідних зразках проводили в модельних зразках відразу після обробки тиском, а також після 20 діб зберігання в охолодженому стані. Такий термін зберігання обраний, оскільки аналогічні продукти, зроблені з використанням традиційної термічної обробки і упаковані під вакуумом в термоусадочну газонепроникної плівку при температурі 5-8 ° С, мають термін зберігання 20 днів.

Зразки продукції були досліджені за такими показниками згідно зі стандартними методиками:

• зміст загальної КМАФАнМ;

• наявність БГКП;

• наявність патогенних мікроорганізмів, у т.ч. сальмонел;

• наявність сульфітредуцуючих клостридій.

Результати мікробіологічних досліджень наведені в таблиці 16.

Таблиця 16

Результати мікробіологічних досліджень

Як видно з даних таблиці, вміст мікроорганізмів всіх груп, що підлягають нормуванню, для контрольних та модельних зразків без зберігання не перевищувало допустимих рівнів. Після зберігання протягом 20 діб придатними за мікробіологічними показниками виявилися всі зразки. Однак за КМАФАнМ контрольний зразок наблизився до граничного значення, в той час як в розроблених виробах був відзначений незначне зростання.

Таким чином, проведені дослідження свідчать про те, що мікробіологічні показники м'ясних виробів, виготовлених з використанням високого тиску, стабільні при температурі 5-8°С протягом 20 діб і відповідають вимогам «Медико-біологічних вимог і санітарних норм якості продовольчої сировини і харчових продуктів» №5061-89 і доповнень №12212/805-91.

Крім того, органолептичні показники цих виробів були стійкі протягом усього терміну зберігання, показники окислювального псування жирів були нижче, ніж у продуктів, вироблених за традиційною технологією, що дозволяє рекомендувати триваліші терміни зберігання для цільном'язові м'ясних виробів, виготовлених з використанням високого гідростатичного тиску.

.2 Масування та ін'єктування - досвід і новаторство для м'ясопереробної промисловості

Якість м'ясних виробів залежить від багатьох чинників: перш за все від правильно підібраного сировини, технології переробки, використовуваних

машин і гігієнічних умов на виробництві. Останнім часом дуже часто використовується масування, яке використовується не тільки для виробництва копченостей, але також для підготовки м'яса для ковбас і середньо подрібнених блокових виробів. Масування полегшує зв'язування доданого розсолу, що позитивно впливає на вихід і консистенцію кінцевого продукту.

До найважливіших факторів масування відносяться: конструкція масажера, його внутрішня поверхня, програма масування, кількість оборотів барабана / мішалки, час роботи або перерви, загальний час процесу. Якість масування залежить також від виду і сорту м'яса, його рН, ступеня подрібнення, кількості введеного розсолу і температури масування. Поліпшення зв'язування традиційних копченостей з цілісних м'язів можна отримати додаванням під час масування 5-8% невеликих нежирних шматочків м'яса, або м'яса подрібненого на дзизі на решітці 20-30 мм. Використовується також додавання 5-10% м'яса подрібненого на решітці 3 мм, але в більш пізній фазі масування. Шматочки м'яса ін'ектіруются разом з цілими елементами, а у випадку з перемеленим м'ясом розсіл додається під час масування.

Перед масуванням в шматки м'яса внутрішньом'язово вводиться розсіл. Ін'ектувати можна як м'ясо з кісткою, так і без кістки. Кількість голок у промислових ін'єкторах може варіюватися. При кількості 40-80 голок продуктивність доходить до 1500 кг / год, при ін'єкторі з 1 голівкою (64 голки) або 2 головками (2 ∙ 64 голки) продуктивність може доходити до 8-10 т за годину. Такі ін'єктори складаються з приводу, головки з голками, бака, фільтра для розсолу і конвеєра для ін'єктування. Голки встановлені блоками в кілька рядів, м'ясо кладеться на конвеєр під голками і тактами переноситься під голівку. Як правило, ін'єктування становить 25-60%. Часто ін'єктування об'єднують з механічною обробкою м'яса. Найчастіше в ін'єкторі з кількома голівками встановлений модуль тендерайзера - м'ясо проходить між обертовими валами, відстань між якими можна регулювати за бажанням клієнта. Завдяки такій технології пошкоджуються м'язові клітини, що призводить до «розтікання» білка.