Дипломная (вкр): Анализ заработной платы предприятия, страницы 36-40

4.3 Анализ вида и метода получения заготовки

Технологические процессы производства заготовок деталей предшествуют процессам их механической обработки и оказывают на них существенное виляние. Правильно выбрать способ получения заготовок - значит, определить рациональный технологический процесс ее изготовления.

В серийном производстве заготовку данной детали рациональней всего получать двумя способами:

. Круглый прокат ГОСТ 2590-71

. Горячештампованная поковка ГОСТ 7505-89

Заготовка из проката будет иметь три поверхности, на которые назначается припуск: поверхность вращения А_п и торцы Б_п и В_п. горячештампованная поковка будет иметь следующие поверхности, на которые назначается припуск: цилиндрическая поверхность А_ш, торцы Б_ш и В_ш, диаметр Г_ш, цилиндрическая поверхность Д_ш,цилиндрическая поверхность Е_ш, торцы Ж_ш и З_ш, торец И_ш и отверстие К_ш

Рисунок 2 - Эскиз заготовки детали «Звездочка»

Таблица - Общие припуски и размеры заготовки-штамповки

Заготовка	Поверхность, переход	Элементы припуска				2Z_min мкм	T_iмкм	T₃мкм	Д_н_iмм	2Z_онмм	Д_нзмм
		R_{zi - 1}мкм	h_i-1мкм	мкм	E_yiмкм
Прокат	А							2500		7,4	160
	1	200	300	43	800	2602	400		150
	2	63	60	2,6	800	1846
	Б,В							870		3,8	89,8_-0,78
	1	200		2,2	520	1484	350		87,6
	2	50	50	1,3	520	1242
Штамповка	А							600		4,5
	1	200	250	120	800	2518	1000		150
	2	100	100	7,2	0	414
	Б,В							600		3,5
	1	200	250	120	120	1380	870		87,5
	2	100	100	7,2	120	654,4
	Г							600		3,5
	1	200	250	120	400	1734	740		135,5
	2	100	100	7,2	0	414
	Д							600		3,7
	1	200	250	120	400	1734	1000		135,5
	2	100	100	7,2	0	414
	Е							600		3,5
	1	200	250	120	400	1734	740		56,1
	2	100	100	7,2	0	414
	Ж,З							500		3,1
	1	200	250	120	120	1380	520		15,2
	2	100	100	7,2	120	654,4
	И							500		2
	1	200	250	120	120	690	620		12,8
	2	100	100	7,2	0	207
	К							1000		3,7
	1	200	250	120	400	1734	250		34,1
	2	100	100	7,2	0	414	100		34,7
	3	50	50	0	0	200

Масса заготовки из проката Ø 160 и длиной 89,8 мм

M_пр = 12,8 кг

Масса горячештампованной поковки

м₁= 0,854 кг

м₂ = 2,454 кг

м₃ = 3,48, кг

м₄ = 0,290 кг

м₅ = 0,527 кг

м_шт= 0,854+2,454+3,483+0,29-0,527= 6,5 кг

Расчет массы детали

м₁= 0,7855 кг

м₂ = 1,9163 кг

м₃ = 0,6646 кг

м₄= 1,3484 кг

м₅ = 0,2238 кг

м₆ = 0,6496 кг

м_д = 0,7855+1,9163+0,6646+1,3484+0,2238-0,6496 = 4,3 кг

Проверяем технико - экономическое обоснование

С_тз = С_нз × м₃ + С_тех (м_з - м_д) - С_отх (м₃ - м_отх) (19)

где С_нз - стоимость одного килограмма заготовки;

м_з - масса заготовки;

C_тех - стоимость механической обработки 1 кг;

м_д - масса детали;

С_отх - стоимость 1 кг отходов;

Определяем технологическую стоимость заготовки из проката

С_тпр = 18×12,8+20 ×(12,8-4,3) - 1,5 × (12,8-4,3) = 230,4+170- 12,75 = 387,7 руб

Определяем технологическую стоимость поковки

С_тшт = 40× 6,5+20 ×(6,5-4,3) - 1,5 × (6,5-4,3) = 260+44- 3,3 = 301,7 руб

Экономический эффект при N₂= 1000 шт

Э=(С_тпр-С_тшт)×N₂ (20)

где С_тпр - технологическая стоимость заготовки из проката;

С_тшт - технологическая стоимость горячештампованной поковки;

N₂ - годовой выпуск;

Э = (387,7-301,7) × 1000 = 86000 руб

Расчеты показывают, что наиболее рациональным выбором является горячештампованная поковка

.4 Выбор методов окончательной обработки поверхностей. Определение плана обработки поверхностей

На основании проведённого анализа конструкции детали, точности и шероховатости поверхностей, метода получения заготовки разрабатываем план обработки поверхностей, представленный в таблице

Таблица - План обработки поверхностей детали «Звездочка»

№ поверхности		Наименование	По чертежу заготовки		По чертежу детали		Метод обработки	Направление доступа	По переходам технологического процесса
			Размер	Размер	Шер-тьRа, мкм			Размер	Шер-тьRа, мкм	Припуск на сторону, мм
1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
А		Наружная цилиндрическая поверхность Ø70	Ø 73,5	20	Ø 70	5	Черновое точение Получистовое точение	Л Л	Ø 70,5 70	5 5	1,5 0,25
П		Наружная цилиндрическая поверхность Ø 149,1	Ø 153,1	20	Ø 149,1	5	Черновое точение	Л	Ø149,1	5	2
Ж		Наружная цилиндрическая поверхность Ø 55h9	Ø58,5	20	Ø55h9	1,6	Черновое точение Получистовое точение	П П	Ø56 Ø55	6,3 1,6	1,25 0,5
М		Наружная цилиндрическая поверхность Ø 135	Ø138,7	20	Ø135	5	Черновое точение	П	Ø135	5	1,85
З		Отверстие	Ø31,3	20	Ø35Н9		Черн растачивание Получ растачивание Чистовое растачивание	Л П П	Ø33,5 Ø34,5 Ø35Н9	5 2,5 1,25	1,1 0,5 0,25
Б	Торец		89,5		86	5	Черновое точение	Л	86^+1,75	5	1,75
В	Торец		89,5		86	5	Черновое точение	Л	86	5	1,75
Г	Торец		17,1	20	14	5	Черновое точение Получистовое точение	Л	15,8 14	10 5	1,3 0,5
Н	Торец				12	2,5	Черновое точение Получистовое точение	П П
Д,Е	Выточка		-	-	Ø70×22	5	Черновое точение	П	70×22	5	39
К	Фаска		-	-	2х45⁰	5	Черновое растачивание	П,Л	2х45⁰	5	2
К	Фаска		-	-	2×45⁰	5	Черновое точение	П,Л	2×45⁰	5	2
И	Паз		-	-	22Н12	5	Фрезерование	В	22Н12	5	6
Л	Зубчатая поверхность				t 25,4	5	Фрезерование	В	t 25,4	5	12,7
О	Радиус				R20	5	Черновое точение	П,Л	R20	5	3

.5 Формирование маршрута обработки заготовки

Анализируя план обработки поверхностей и схемы базирования заготовки, сформируем структуру обработки поверхностей детали, представленную в таблице

Таблица - Структура плана обработки поверхностей детали «Звездочка»

Метод обработки	Этапы обработки	Направление доступа	Технологичес-кая база	Номера поверхнос-тей
Точение	Черновое Получистовое	Л Л	В,М В,М	В,А,Г,К,П,Б А,Г,О
Растачивание	Черновое	Л		З,К
Точение	Черновое Получистовое	П П	А,Б А,Б	В,Н,М,Д,Ж,Е Ж,Н,О
Растачивание	Получистовое Чистовое	П П	А,Б А,Б	З З
Фрезерование	Однократное	В	З,Б	И
Фрезерование	Однократное	В	З,В	Л

На основании структуры плана обработки поверхностей и выбранных технологических баз заготовки сформируем маршрутный технологический процесс обработки детали «Звездочка», представленный в таблице 7.

Таблица - Маршрутный технологический процесс механической обработки детали «Звездочка»

№ операции	Наименование операций	Станочное оборудование	Обозначение обрабатываемой поверхности
1	2	3	4
005	Заготовительная
010	Токарная	Токарный станок 16б16Т1	2,3,4,5,6
015	Токарная	Токарный станок 16б16Т1	1,2,3,4,5,6
020	Токарная	Токарный станок 16б16Т1	1,2,3,4,5,6,7
025	Токарная	Токарный станок 16б16Т1	1,2,3,4,5,6
030	Фрезерная	Вертикально - фрезерный консольный станок 6Р1Ф3	1,2,3,4
035	Зубофрезерная	Зубофрезерныйполуавтоматдляцилиндрическихколес5К324А
040	Слесарная
045	Термическая
050	Токарная	Токарно - винторезный станок 16К20
055	Шлифовальная	Круглошлифовальный станок 3М151	1,2
060	Контрольная
065	Гальваническая
070	Малярная

Таблица - Технологическая оснастка, применяемая для операций

Наименование операции	Выбор станочных приспособлений		Выбор режущего инструмента		Выбор меритель-ного инструмента
1	2		3		4
010 Токарная	Патрон 7100- 0035 ГОСТ 2675 - 80		Резец 2103 - 0715 ГОСТ 20872 - 80 Резец 2140 - 0510 ГОСТ 18872 - 73		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63
015 Токарная	Патрон 7100- 0035 ГОСТ 2675 - 80		Резец 2103 - 0715 ГОСТ 20872 - 80 Резец 2140 - 0510 ГОСТ 18872 - 73 Резец специальный		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63 Пробка Ø 35Н9 ГОСТ 14810 - 69 Шаблон для внутренних фасок 2×45 М4 1425 - 61
020 Токарная	Патрон 7100- 0035 ГОСТ 2675 - 80		Резец 2103 - 0715 ГОСТ 20872 - 80		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63 Шаблон для радиусов R27 Шаблон для внутренних фасок 2×45 М4 1425 - 61
025 Токарная	Патрон 7100- 0035 ГОСТ 2675 - 80 Оправка специальная		Резец 2103 - 0715 ГОСТ 20872 - 80		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63 Шаблон для радиусовR27 Шаблон для внутренних фасок 2×45 М4 1425 - 61
030 Фрезерная	Приспособление фрезерное для обработки пазов 22Н12		Фреза 2220 - 0223 ГОСТ 18372 - 73 Фреза 035 - 2220 - 0106 ОСТ И 62 - 2 75		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63 Шаблон для радиусовR6
035 Зубофрезерная		Оправка специальная		Фреза червячная зуборезная специальная		Штангензубомер ШЗ - 18 ГОСТ 163 - 41
050 Токарная		Патрон 7100- 0035 ГОСТ 2675 - 80		Развертка 35Н9 × 15⁰ ГОСТ 1672 - 71 - Р18		Пробка Ø 35Н9 ГОСТ 14810 - 69
055 Шлифовальная		Оправка специальная Центр 7032 - 0032 Морзе 4 ГОСТ 13214 - 79		Круг ПВД 600×80×305 25АСМ5 - К ГОСТ 2424 - 83		Штангенциркуль ШЦ 11 ГОСТ 166-63 Скоба Ø35h9 М4 4780 -63

.6 Разработка технологических операций

На основании разработанного маршрутного технологического процесса и плана механической обработки детали «Звездочка» формируем структуру операций, которая представлена в таблице

Таблица - Структура операционного технологического процесса

№опер				Наименование операции и содержание переходов	Эскиз механической обработки
1				2	3
005				Заготовительная
010				Токарная 1)Установить заготовку 2) подрезать торец в размер 6 3) точитьвыдерживаяразмеры2;3;4;5 4)расточить отверстие 1 собразованиемфаски2×45 5) снять заготовку
015			Токарная ПУ 1)установить заготовку 2) подрезать торец в размер 6 3)точитьвыдерживаяразмеры1;2;3;4;5 4)точитьвыточкувыдерживаяразмеры2;5 5) расточитьотверстиедо34,5мм 6)расточитьотверстиедо35мм 7) снять заготовку
020			Токарная ПУ 1)Установить заготовку 2) точитьвыдерживаяразмеры1;2;3;4;5;6;7 3)снять заготовку
025		ТокарнаяПУ 1)установить заготовку 2)точитьвыдерживаяразмеры1;2;3;4;5;6 3)снять заготовку
030		Фрезерная ПУ 1)установить заготовку 2) фрезеровать пазы предварит. 3)фрезероватьпазывыдерживаяразмеры1;2;3;4 4) снять заготовку
035	Зубофрезерная 1) установить заготовку 2) фрезеровать зубчатую поверхность 3) снять заготовку
040	Слесарная
045	Термическая
050	Токарная 1)установить отверстие 2) калибровать отверстие Ø35Н9 3) снять заготовку

4.7 Определение норм времени на операции механической обработки

Техническая норма времени на изготовление детали является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

На 020 токарную операцию с ЧПУ произведем расчет норм времени по формулам, рекомендуемым [9].

Т_шт = (Т_а + Т_в × К_вт) (1+) (21)

Где Т_а - время автоматической работы по программе

Т_в - время ручной вспомогательной работы

Т_об - время на тех обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

К_тв - поправочный коэффициент, учитывающий серийность работы

Основное время - норма основного времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному или количественному изменению детали. Основное время определяется по нормативам в зависимости от вида обработки, диаметра и длины обрабатываемой поверхности на каждом переходе отдельно, а потом суммируется Т₀=2,31мин.

Вспомогательное время - норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы и повторяющихся с каждым изделием или через определенное их число.

Вспомогательное время Т_в на обработку заготовки зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Оно состоит из времени на установку и снятия детали Т_уст; времени, связанного с переходом Т_пер; времени на контрольные измерения Т_изм, которое устанавливают по нормативным таблицам в зависимости от точности измерения, размеров.

Т_а = Т_оа + Т_ва (22)

Где Т_оа - время на выполнение рабочих ходов

Т_ва - время на выполнение холостых ходов

Т_в = Т_ву + Т_всп + Т_ви (23)

Т_всп - вспомогательное время, связанное с выполнением операции

Т_ви - время на контрольные измерения

по формуле 22: Т_а = 1,34 + 0,35 = 1,69 мин

по формуле 23: Т_в = 0,45 + 0,36 + 0,89 = 1,7 мин

Т_ву = 0,45 мин

Т_всп = 0,36 мин

Т_ви = 0,89 мин

К_вт = 0,76

Т_об = 10%

по формуле 21: Т_шт = (1,69+1,7×0,76)×(1+) = 3,28 мин

Т_пз = 18 мин

Т_шк = Т_шт + (24)

Т_шк = 3,28 + = 3,43 мин

Нормы времни на операции с ручным управлением

Нормы времени на зубофрезерную операцию

Норма штучного времени определяется по формуле

Т_шт = (Т_о+Т_в+К_тв)×(1+) (25)

где Т_о - время работы станка

Т_в - время вспомогательных работ

К_тв - коэффициент, учитывающий серийность работ

Дипломная (вкр): Анализ заработной платы предприятия

Смотрите также: