Материал: Формовочный цех завода КПД с разработкой технологии производства внутренних стеновых панелей

Форма и размеры арматурных и закладных изделий, их положение в изделии должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Каждая партия арматурной стали должна поступать с документами о качестве (паспорт), в котором указано:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер и дата выдачи документов;

номер партии и количество арматуры;

номера накладных;

марка металла;

диаметр арматуры;

механические свойства;

химический состав;

обозначение стандарта.

Для изготовления закладных деталей применяется углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380-2005. Отклонение размеров и параметров закладных деталей от проектных не должны превышать величин указанных в СТБ 2174-2011.

Для изготовления монтажных петель применяется горячекатаная арматурная сталь класса S240 марок ВСт3 сп2 и ВСт3 пс2 по СТБ1704-2006. Диаметр арматуры монтажных петель должен быть не менее предусмотренного проектом. Для изготовления сеток применяется проволочная арматура класса S500 по СТБ 1704. Диаметр - 3 и 5 мм.

Проектирование состава бетона.

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035-96 ”Смеси бетонные. Технические условия”. Показатель удобоукладываемости бетонной смеси - 5-10 сек. Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182-99 “Бетоны. Правила подбора состава”.

После расчета на ПЭВМ получили следующий состав бетона:

Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих их материалов. Материалы дозируют по весу: цемент, воду и добавки с точностью до +-1%, заполнители с точностью +-2%. Продолжительность перемешивания составляет от 2 до 3 минут.

Проектирование технологии формовочного цеха.

Обоснование способа производства.

Выбор способа производства определяется совокупностью факторов, из которых важнейшими являются:

·   производительность проектируемого производства;

·   конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты, масса, наличие напрягаемой арматуры, особые условия формования, трудоемкость изготовления и др.

Целью выбора способа является определение технологических, технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов. В данном курсовом проекте выбран конвейерный способ производства изделий.

Конвейерный способ определяется числом постов. Число постов может быть от 6 до 15. В данном проекте принято 13 постов. Данный способ позволяет получить наибольшую производительность. Также при данном способе возможно, изменяя оснастку, выпускать стеновые панели различных типоразмеров.

Внутренние стеновые панели имеют несложное армирование, поэтому все работы на постах вписываются в ускоренный, по сравнению с иными способами производства, ритм работы конвейера.

К недостаткам конвейерного способа можно отнести сложность перехода на другой тип продукции.

Технология изготовления изделия.

Процесс изготовления внутренних стеновых панелей включает следующие операции:

1)    Распалубка изделия

2)      Чистка формы

)        Смазка формы

)        Установка арматурного каркаса

)        Установка каналов скрытой электропроводки и сборка формы

)        Формование изделия

)        Покрытие свежеотформованного изделия цементно-песчаным раствором

)        Механическая доводка изделия

)        Выдержка изделия в цеху

10)Тепловая обработка в тоннельной камере

11) Доводка готового изделия

С помощью лома рабочие открывают борта формы, с помощью крана изделие переносится с формовочного конвейера на дальнейшую обработку

Чистка формы:

Выколоткой рабочие очищают от остатков бетона петлевые коробки, коробки для установки трубки ПНД; скребком очищаются рабочие поверхности формы; при помощи метлы и лопаты отходы собираются в бункер.

Производится обеспыливание поддона формы сжатым воздухом (10-15 сек.).

Смазка формы:

Чистым эмульсолом с помощью кисти производится смазка поддона формы под бортами, вертикальных поверхностей бортов, вкладышей, коробок, конусов.

На рабочую поверхность формы кистью наносится смазка и шваброй с мешковиной растирается равномерным слоем.

Формы для изготовления изделий очищаются от остатков бетона, пакли; кистью равномерным слоем смазывается рабочая поверхность форм и вкладышей чистым эмульсолом.

При помощи привода конвейерной линии форму перемещают на пост армирования.

Армирование, сборка формы:

Вручную ломом рабочие закрывают борта и фиксируют их винтовыми замками.

При помощи крана поднимается и перемещается арматурный блок к форме и устанавливается в проектное положение.

Устанавливаются в проектное положение подъемные петли и, при необходимости, фиксируются электродуговой сваркой; закладные детали по торцевому борту (узел 24) фиксируются дюбелями, по верхнему борту - трубкой ПХВ; дополнительно через посредники крепятся закладные детали электродуговой сваркой.

Форму перемещают на следующий пост.

Устанавиваются каналообразователи скрытой электропроводки, фиксируются вязальной проволокой.

В форму для изготовления изделия рабочие установливают и фиксируют в проектное положение предварительно очищенные и смазанные вкладыши.

Забиваются паклей щели петлевых коробок, конусов, концы каналообразователей.

Устанавливаются пластмассовые фиксаторы для образования защитного слоя бетона.

Собранную форму предъявить мастеру смены, инженеру (контролеру) ОТК.

Форма перемещается на пост формования.

Формование конструкции:

При помощи удочки-распылителя производится орошение поддона формы водой;

Заказывается на БСУ бетонная смесь соответствующего класса по прочности.

Бетонная смесь принимается в бункер бетоноукладчика;

Включается бетоноукладчик и равномерно по всей поверхности формы производится укладка бетонной смеси;

При помощи пульта управления опустить рельсы вибростола с формой, включить вибростол и произвести виброуплотнение бетонной смеси в течении 20 сек; при необходимости, для равномерного заполнения формы, лопатой подбросить бетонную смесь и дополнительно провибрировать в течении 10-15 сек. После виброуплотнения недоформовка изделий составляет 8-10 мм.

При помощи пульта управления на бетоноукладчике поднять рельсы вибростола.

Форма перемещается на следующий пост.

На БСУ заказывается сухая цементно-песчаная смесь (присыпка) для выполнения выравнивающего слоя из расчета работы на 40÷45 мин.

Сухая цементно-песчаная смесь принимается в бункер самоходной заглаживающей машины.

Отделка поверхности свежеотформованной конструкции

Далее необходимо включить заглаживающую машину и произвести укладку сухой цементно-песчаной смеси в недоформованную на 8-10 мм форму.

Заглаживающим валом разравнивается сухая цементно-песчаная смесь и производится отделка свежеотформованной конструкции затирочным диском до получения необходимой категории поверхности. При необходимости заглаживаемую поверхность поправить металлическим «лизуном», кельмой;

Скребком удаляются наплывы бетона с бортов, вкладышей и кистью смазать борта эмульсолом ЭКС.

Изделия выдерживаются в цеху в течение 45 минут

Тепловая обработка конструкции:

Предварительный прогрев свежеотформованного изделия происходит в процессе перемещения форм-вагонеток в форкамере;

После выхода формы из форкамеры на платформу снижается при помощи тележки-снижателя опустить в приямок пропарочной камеры форму с изделием и установить ее напротив выбранной камеры, нажав на соответствующую кнопку на пульте управления;

Толкателем передаточной тележки-снижателя форма проталкивается в пропарочную камеру.

Доводка конструкций до требуемых категорий:

Изделия устанавливаются на отделочный конвейер. К выполнению работ по ремонту и перетирке поверхностей приступать после остывания изделия до t=40˚С.

Со стороны загладки в изделиях очищается от остатков сухой цементно-песчаной смеси коробки для установки выключателей и розеток. Вырубить трубку ПНД.

При необходимости производится шлифовка поверхностей изделия шлифовальной машинкой или шлифовальным камнем.

Полимерцементным раствором перетираются участки поверхностей изделия, имеющие крупные раковины, поры (глубинна более 5 мм, диаметр более 10 мм); произвести местную заделку околов, вырывов. После ремонта изделие выдержать до набора 30% прочности полимерцементного раствора.

Полимерцементной шпатлевкой доводятся подготовленные поверхности изделия до требуемой категории.

Металлическим штырем проверяется проходимость электроканалов. На верхней грани изделия отверстия электроканалов закрыты паклей;

По периметру закладные детали очищаются от наплывов бетона, подъемные петли очищаются от пакли.

Режим тепловой обработки бетона

Относительная влажность среды в период изотермического прогрева плит в камерах ямного типа должна быть не ниже 98%. Режим тепловой обработки:

Предварительная выдержка - 1,3 часа в форкамере;

Подъем температуры - 1,2 часа;

Изотермическая выдержка при температуре 80 С0 - 5,2 часов.

Остывание - 2 часа.

Пропаривание плит является весьма ответственным этапом, так как в течение указанного времени бетон должен набрать прочность, достаточную для распалубки изделия и передачи напряжения арматуры. Соблюдение режима тепловой обработки необходимо еще и для создания условий формирования соответствующей структуры цементного камня, при которой обеспечивалась бы требуемая морозостойкость бетона.

Приёмочный контроль ( приёмо - сдаточные испытания )

Наличие арматурных выпусков, монтажных петель, закладных изделий.

Точность геометрических параметров панелей

Толщина защитного слоя

-Качество поверхностей и внешнего вида панелей

)        Диаметр или наибольший размер раковин, мм

)        Высота местного наплыва (выс.) или глубина впадины,мм

)        Глубина окола бегона на ребре,мм

)        Суммарная длина околов бетона на 1 ребре, мм

Измерения проводятся рулеткой (ГОСТ 7502-80), линейкой ( ГОСТ 427-75), штангенглубомером ( ГОСТ 164-90) , прибором ИЗС ( неразрушаюший метод, ГОСТ 13015.0).

Панели выдерживаются в цеху до достижения требуемой прочности в кассетах, затем с помощью самоходной тележки вывозятся на склад готовой продукции.

5. Технологические расчеты производственной линии

Определение количества основного и вспомогательного оборудования:

Виброплощадка.

СМЖ-187Г.

Технические характеристики виброплощадки:

Грузоподъёмность - 10 т.

Характер колебаний - вертикально направленные;

Частота колебаний - 3000 кол/мин.

Амплитуда - 0,4-0,6 мм

Габаритные размеры - 9800×3200×800 мм

Установленная мощность - 64 кВт

Способ крепления форм - электромагнитный.

Бетоноукладчик

СМЖ-3507А

Технические характеристики:

Наибольшая ширина формуемого изделия - 3600мм

Скорость передвижения - 1,8-3,9 м/мин

Ёмкость бункера - 3,4 м3;

Мощность электродвигателя - 23,9 кВт

Мостовой кран.

грузоподъёмность - 12,5т

масса - 18,5 т.

мощность - 30 кВт

Самоходная тележка.

грузоподъёмность -20т.

предельная длина хода -120м.

мощность электродвигателя -3,2кВт

масса -4,85 т.

Габариты 7,5×2,5×1 м.

ширина колеи - 1,5 м.

Конвейер формовочный

Мощность - 21,2 кВт

Масса - 13,5 т

Конвейер отделочный

Мощность - 10 кВт

Оборудование щелевых камер

Мощность - 20 кВт

Расчет камеры тепловой обработки

Рабочая длина тоннельных камер тепловой обработки бетона

к nt lф (nt 1)l 2l p

где: lф- длина формы с изделием, м; l- зазор между формами: 0,3-0,5 м при цепном приводе, 0м

при толкании (формы вплотную) ; lр- расстояние от крайних форм до конца камеры, lр= 0,4- 0,5 м.= , есть число форм, одновременно находящихся на тепловой обработке,=42 штукик=42×3+(42-1)×0,3+2×0,4 = 116 метров

Так как длина камеры существенно превышает длину конвейера , целесообразнее установить 2 линии тепловой обработки в щелевой камере.