Материал: Проблемы обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем. Федоров А.И., Сидоров Б.Н

одновременной установке нескольких деталей время, полученное по формуле (6), принять с коэффициентом, равным 0,8, на каждую деталь.

Вспомогательное время на установку детали массой Q до 20 кг на электрод и снятие с электрода при точечной сварке определяется по формуле (6). Для плоских деталей длиной до 1000 мм m = 0,04; р = 0,295, а длиной свыше 1000 мм m = 0,044; р = 0,3. для объ-

емных деталей длиной до 1000 мм m = 0,046; р = 0,292, а длиной свыше 1000 мм m = 0,05; р = 0,3.

Вспомогательное время на один поворот на повертывание и перевертывание детали (сборочной единицы) весом до 20 кг при точечной или шовной сварке определяется по формуле (6). При повороте на электроде на угол до 90о и длине детали до 1000 мм m = 0,0072; р = 0,3, а при повороте от 90о до 180о и длине детали свыше

1000 мм m = 0,0108; р = 0,3.

Для снятия детали (сборочного узла) с электрода и установке на электрод, при повороте на угол 90о и длине детали до 1000 мм m = 0,0147; р = 0,28, а при длине детали свыше 1000 мм m = 0,0162; р = 0,28. При повороте от 90 до 180о и длине детали до 1000 мм m = 0,022; р = 0,28, а при длине детали свыше 1000 мм m = 0,024; р = 0,29. При повороте детали на столе m = 0,0108; р = 0,3 и это время умножить на коэффициент, равный 0,6.

Вспомогательное время на одно продвижение детали (сборочной единицы) на шаг при точечной и шовной сварке определяется по формуле (7), при длине шага l до 1000 мм и массе детали Q до 20 кг.

При автоматическом управлении время на шаг перекрывается основным и в норме времени не учитывается.

Вспомогательное время на снятие детали сборочной единицы, массой до 20 кг, со стола для точечной и шовной сварки определяется по формуле (6) при длине детали до 1000 мм m = 0,021; р = 0,301, а при длине детали свыше 1000 мм m = 0,023; р = 0,301. При снятии детали длиной до 1000 мм с приспособления m = 0,023; р = 0,301; а при длине свыше 1000 мм m = 0,025; р = 0,309. При уклад-

ке деталей (сборочных единиц) в стопу, время следует брать с коэффициентом, равным 1,2.

6

Вспомогательное время на закрепление и открепление одной детали при контактной сварке зависит от типа зажимного приспособления [2, с. 147].

При пневматическом или пневмогидравлическом зажиме время на деталь 0,024 мин; при эксцентриковом зажиме – 0,031 мин; при рычажном или шарнирном – 0,038 мин; при использовании откидной или съемной струбцины – 0,115 мин; при винтовом прижиме – 0,09 мин.

Значения вспомогательного времени, приведенные выше, а также определяемые по формулам (6) и (7), предназначены для крупносерийного и массового производства. Для среднесерийного следует применять поправочный коэффициент, равный 1,25, а для мелкосерийного 1,35.

Время обслуживания рабочего места и отдых находятся в процентах от оперативного, с учетом коэффициентов обслуживания обс и отдыха отд., в зависимости от вида сварки и применяемого оборудования [2, с. 147].

Для точечной сварки на стандартной машине одноточечной обс = 4, отд = 6, многоточечной обс = 6, отд = 7, а при использовании клещей и пистолета обс = 5, отд = 6.

Для шовной сварки на стационарной машине обс =

4, отд = 6.

Для стыковой сварки на машине с неавтоматическим управлением обс = 4, отд = 7, а с автоматическим - обс = 7,

отд = 7.

Подготовительно-заключительное время для мелкосерийного и среднесерийного производства принимается: для стационарных машин и клещей – 8 мин, для пистолета

7,5 мин.

Литература

1.Общемашиностроительные нормативы времени на контактную сварку. -М.: НИИтруда, 1979.-52 с.

2.Справочник нормировщика / Под общ. ред. А.В. Ахумова. -Л.: Машиностроение, 1986. -458 с.

Воронежский государственный технический университет

7

УДК 621:658.53

Ю.М. Данилов, М.В. Скоробогатов

ОБРАБОТКА ВЕНЦА ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗОЙ

Представлена методика и формулы для назначения режима резания для обработки венца зубчатого колеса червячной фрезой

Диаметр червячных модульных фрез Dф , мм, однозаходных общего назначения классов А, В, С и длина ℓф, мм, определяются по формулам (1) – (2)

Результаты расчетов по формулам (1) – (2) округлить до целого числа. Длина рабочей части фрезы должна быть не менее 12m. При модуле m ≤ 2,25 число зубьев фрезы принимать Zф = 12; при m = 2,5 – 5,5 – принимать Zф = 10; при m = 6 – 12 – принимать

Zф = 9.

Припуски Zb , мм, на толщину зуба под чистовое нарезание после чернового или под долбление для m = 2 – 10 мм

Подача So, мм/об, и скорость резания V, м/мин, при фрезеровании венца стальных зубчатых колес червячной фрезой с числом

8

Примечания: 1.Если m < 2, уменьшить S0 на 30%. 2. Передний угол у фрез из Р9К10 принимать = 00. Трехзаходные фрезы из Р9К10 не применять (повышенная хрупкость). 3. Для червячных твердоспла-вных фрез скорость резания увеличить до 150 – 200 м/мин.

9

Параметры формул (6) – (8) и коэффициенты К1 и Кs представлены в табл. 1.

При стойкости Тм = 160 – 400 мин на одну передвижку фрезы из Р6М5 коэффициент К2 зависящий от стойкости

а при стойкости Тм = 240 – 600 мин на одну передвижку фрезы из Р9К10

На станках с автоматической фрезы из Р6К5 принимать К2=1,4, а фрезы из Р9К10 принимать К2 = 1,2.

Частота вращения фрезы nф, об/мин

Подачу и число оборотов корректировать по паспорту станка и принимать по станку Vст и Sо ст.

Мощность резания N, кВт, при нарезании венца зубчатых колес червячными однозаходными фрезами, при m = 2 – 6,5 мм

Поправочный коэффициент КN приведен в табл. 2. Двигатель станка проверяется на мощность с учетом КПД.

10