Дипломная (вкр): Проектирование участка СТО по проведению первого технического обслуживания (ТО -1) автомобиля МАЗ-5550

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

Целью данного раздела дипломного проекта является разработка вопросов организации работы объекта проектирования. В этой части дипломного проекта решаю следующие задачи:

·    выбор метода организации производства ТО и ТР в СТО;

·        выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования;

·        схема технологического процесса на объекте проектирования;

·        выбор режима работы производственных подразделений АТП;

·        расчет количества постов в зонах ТО и ТР или постов диагностики (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

·        расчет количества линий в зонах ТО (если это предусмотрено заданием на курсовое проектирование);

·        распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации;

·        подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки;

·        расчет производственной площади объекта проектирования.

.1 ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА ТО И ТР В СТО

Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу.

1.     Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в СТО осуществляется главным инженером.

2.      Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д_2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

.        Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

--- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

-- комплекс текущего ремонта (ТР);

-- комплекс ремонтных участков (РУ).

. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта и т.д.) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства (КПП).

5.   Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствахавтоматики и телемеханики.

Схема централизованного управления производством и пример схемы управления объектом проектирования при методе технологических комплексов приведена в Приложении 4 Методических указаний

.2 ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТО И ТР В СТО

Техническую службу возглавляет главный инженер АТП, которому подчинено несколько самостоятельных в функциональном отношении подразделений. Количество таких подразделений зависит от мощности и назначения предприятия, а также от принятой организационной структуры управления.

Ведущая роль среди всех технических подразделений АТП принадлежит производственному отделу (мастерским), которому подчинены все технические зоны, участки и цехи с рабочими. Оперативное руководство всеми работами отдел осуществляет через сменного технического диспетчера производства. На предприятиях автомобильного транспорта получила распространение централизованная система управления технической службой, которая является прообразом автоматизированной подсистемы управления всего АТП в целом. Она предусматривает четкое разделение административных и оперативных функций руководящего персонала и сосредоточение всей оперативной работы в центре управления производства (ЦУП).

Центр управления производством состоит из двух групп: группы оперативного планирования, куда входят технические диспетчеры производства, и группы обработки и анализа информации, которая имеет тесную оперативную связь с другими отделами АТП. ЦУП предусматривает проведение работ, основанных на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технических воздействий выполняет специализированная бригада или участок. Бригада и участки, выполняющие однородные по характеру работы, объединяются в производственные комплексы.

При центре управления производством созданы пять самостоятельных комплексов: диагностики, технического обслуживания (включая ЕО, ТО-1, ТО-2), текущего ремонта и ремонтных участков (цехов) и, наконец, комплекса подготовки производства. В состав каждого комплекса входит несколько бригад и участков. Так в состав комплекса подготовки производства включается участок комплектации (подбор оборотного фонда, запасных частей) и промежуточный склад.

В функции отдела технического контроля (ОТК) входит проверка качества работ, выполняемых рабочими производственного отдела, а также контроль за техническим состоянием всех автомобилей независимо от их места нахождения. ОТК в административном отношении подчиняется либо главному инженеру, либо директору предприятия. Последнее предпочтительней, так как это повышает авторитет ОТК и создает его работникам более благоприятные условия для работы. Важным этапом в организации ОТК является подбор кадров, при котором должен действовать принцип: превосходство знания контролирующего над знаниями контролируемого. Работник ОТК должен хорошо знать технологический процесс, уметь не только обнаружить дефекты продукции, но и установить причину их появления, а также участвовать в разработках мероприятий по повышению качества выпуска изделий.

3.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В данном параграфе раскрываю содержание технологического процесса на объекте проектирования необходимо вкратце.

Организация производственного процесса СТО

3.4 ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ СТО

Работа производственных подразделений, занятых на СТО техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требований, выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения (см. подраздел 2.4):

--количество рабочих дней в году подразделения305;

число смен работы в сутки подразделения 1 смена;

продолжительность смены подразделения 8 часов;

в какую смену работает подразделение 1 смена;

время начала и окончания работы производственного подразделения 8.00-16.00.

Количество рабочих дней в году для производственных подразделений (Дрг = 250, 305 или 365 дней) принимается по режиму работы автомобилей на линии и по количеству рабочих дней в году АТП. Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Тсм) и количество рабочих дней в неделю.

Для наглядного представления принятых решений следует составить сводную таблицу режимов работы производственных подразделений (ТО, ТР, производственных участков) и совместить их с графиком работы автомобилей на линии. Пример графика представлен в Приложении 7 Методических указаний.

Количество рабочих дней в году -305

Режим работы производственных подразделений (ТО, ТР, производственных участков) и выхода автомобилей происходит в одну смену. Тс = 8 часов

3.5 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ В ЗОНАХ ТО И ТР И ПОСТОВ ДИАГНОСТИКИ

Данный параграф дипломного проекта выполняется только по заданию на проектирование (проект зоны ТО, ТР, диагностики). Для проектов по производственным участкам (цехам) эта задача не решается.

Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике - производится расчет количества постов.

1.   Количество постов рассчитывается по формуле (при организации процесса ТО -2 на тупиковых универсальных или специализированных постах):

Пто‗τп_                                                                                         (3.1)

R

Пто‗ 680=4

где τп - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт поста рассчитывается по формуле:

τп ‗ ∑Тгто ∙ 60 ∙ КН_+ t, мин                                                       (3.2)

Nгто ∙ Р ∙ КИ

τп ‗ 8676 ∙ 60 ∙ 0.8_+ 3= 141 мин;

∙ 2 ∙ 0,9

где ∑Тгто - годовая трудоемкость постовых работ зоны (ТО-1 или ТО-2), чел.-ч, (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости ТО-1 или ТО-2 подраздела 2.5 пояснительной записки);

КН - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению Методических указаний);

Nгто - годовая программа по ТО-1 или ТО-2, обслуживаний (см. расчеты);

Р - числен сть одновременно работающих на посту (принимается по приложению Методических указаний);

КИ - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по приложению Методических указаний);

t - время установки автомобиля на пост и съезд с поста (1…3 мин).

Ритм производства рассчитывается по формуле:

R‗ tСМ ∙ ССМ ∙ 60 , мин                                                               (3.3)

NСМТО

R‗ 8∙ 1 ∙ 60 , =680 мин;

где tСМ - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов - при 6-дневной);

ССМ - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений согласно расчетов п.3.4);

NСМТО - сменная программа ТО-2, обслуживаний.

2.   Количество линий ТО-1 или ТО-2 рассчитывается по формуле (при организации производственного процесса поточным методом):(Не применяется)

Нл ‗ _r_                                                                                         (3.4)

R

где r - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с

Поста на пост, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии рассчитывается по формуле:

‗ ∑Тгто ∙ 60 + L + а , мин                                                             (3.5)

Nгто ∙ Р ∙ н Y

где ∑Тгто - годовая трудоемкость постовых работ зоны ТО-1 или ТО-2, чел.-ч (принимается по результатам расчетов годовой трудоемкости);

Nгто - годовая программа по ТО-1 или ТО-2, обслуживаний;

Р - число одновременно работающих на посту (принимается по Приложению

Методических указаний);

н - число постов на поточной линии (для зон ТО = 3…5);

L - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м;

а - интервал между автомобилями, м (1,2…2,0 м);

Y - скорость конвейера, м/мин (10…15 м/мин).

Ритм производства рассчитывается по формуле:

R‗ tсм ∙ Ссм ∙ 60 , мин                                                                   (3.6)

Nсм

где tсм - продолжительность работы зоны То- или ТО-2 за одну смену (8 часов

При 5-дневной рабочей неделе, 7 часов - при 6-дневной);

Ссм - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы

Зоны ТО-1 или ТО-2, согласно п. 3.4);

Nсм - сменная программа зоны ТО- или ТО-2, обслуживаний.

3.   Расчет количества линий зоны ЕО производится по формуле:

Рл = r/R                                                                                          (3.7)

Рл = 12 / 10 = 1.2, (1 пост)

где r - такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с Поста на пост, мин;

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии ЕО рассчитывается по формуле:

= 60 / N, мин;                                                                                 (3.8)

 = 60 / 5 = 12 мин;

где N - производительность моечной установки, авт./ч.

Ритм производства зоны ЕО рассчитывается по формуле:

‗ tсм ∙ Ссм ∙ 60 , мин;                                                                    (3.9)

Nсмео

R‗ 8 ∙ 1 ∙ 60 =10 мин;

где tсм - продолжительность работы зоны ЕО за одну смену (8 часов при 5-дневнойрабочей неделе, 7 часов - при 6-дневной);

Ссм - число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы, п.3.4);

Nсмео - сменная программа по ЕО, обслуживаний.

.Расчет количества постов зон ТРпроизводится по единой формуле:

Р ‗ _____ Тг ∙ Кн _____                                                                (3.10)

Др ∙ tсм ∙ Ссм ∙ Р ∙ Ки

Р ‗ _____16288 ∙ 0.8_____

∙ 8 ∙ 1 ∙ 3 ∙ 0.9 = 1.88 (2) пост

где Тг - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики чел.-ч;

Др - число рабочих дней в году зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

tсм - продолжительность работы зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

Ссм - число смен в сутки (принимается по данным п.3.4);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по Приложению 14 Методических указаний);

Кн - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению 13 Методических указаний);

Ки - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по Приложению 13 Методических указаний).

Резервное количество постов (постов подпора или ожидания) зоны текущего ремонта рассчитывается по формуле:

През = (К - 1) ∙ п                                                                            (3.11)

През = (1.5 - 1) ∙ 3 = 1.5 (2) поста

где К - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР (для крупных АТП К = 1,2, для небольших АТП К = 1,5).

.6 РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ РАБОТ ПО СПЕЦИАЛЬНОСТЯМ И КВАЛИФИКАЦИИ

Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем в п. 2.6, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и по квалификации.