Основные показатели экобалансов для различных схем производства проката
Показатель |
Кокс-А-Ч-К |
Кокс-А-Ч-М |
Кокс-А-Ч-ЭС |
МО-К |
м о - э с |
Расход материалов, |
|
|
|
|
|
кг/т Fenp: |
|
|
|
|
|
руда |
3283,4 |
3206,2 |
3246,3 |
3314,5 |
3277,8 |
флюс |
264,3 |
209,3 |
214,9 |
158,1 |
108,7 |
уголь |
944,6 |
918,0 |
1134,1 |
366,4 |
663,7 |
И т о г о |
4492,3 |
4333,5 |
4595,3 |
3839,0 |
4050,2 |
Вскрышная порода |
7643,6 |
7435,0 |
7734,0 |
7074,6 |
7273,6 |
В с е г о |
12 135,9 |
11 768,5 |
12 329,3 |
10 913,6 |
11 323,8 |
Производство |
|
|
|
|
|
попутной продукции, |
|
|
|
|
|
кг/т Fenp: |
|
|
|
|
|
в КХП |
23,9 |
23,1 |
23,7 |
0 |
0 |
доменный шлак |
159,7 |
153,7 |
157,9 |
0 |
0 |
сталеплавильный |
102,5 |
161,6 |
81,2 |
103,7 |
81,2 |
шлак |
286,1 |
338,4 |
262,8 |
103,7 |
81,2 |
В с е г о |
|||||
М атериалосбере- |
|
|
|
|
|
жение: |
|
|
|
|
|
Mj, т/т |
4,36 |
4,20 |
4,46 |
3,73 |
3,93 |
М2, т/т |
9,22 |
8,60 |
9,53 |
9,62 |
10,18 |
М3, т/т |
3,41 |
3,17 |
3,55 |
3,38 |
3,64 |
М4,% |
74,6 |
75,4 |
74,9 |
73,2 |
73,6 |
М5 |
5,35 |
4,84 |
4,79 |
6,74 |
6,79 |
Энергосбереж ение: |
|
|
|
|
1048,0 |
Э[, кг у.т./т Fenp |
869,0 |
946,6 |
1033,1 |
795,1 |
|
Э2, ГДж/т Fenp |
25,4 |
27,7 |
30,2 |
23,3 |
30,7 |
Расход |
804,6 |
792,9 |
1215,3 |
768,9 |
1392,5 |
электроэнергии, |
|
|
|
|
|
кВт • ч/т Fenp |
|
|
|
|
|
В том числе за счет |
|
|
|
|
|
сжигания |
|
|
|
|
|
энергетического угля |
377,7 |
382,0 |
793,1 |
768,9 |
1392,5 |
(в кВт • ч) |
|||||
(в%) |
46,9 |
48,2 |
65,3 |
100,0 |
100,0 |
Э3, кг/т Fenp |
708,7 |
736,5 |
818,2 |
566,3 |
757,7 |
Э4 |
1,77 |
1,54 |
3,84 |
7,30 |
13,91 |
Э5, т/т или кг/т |
3,34 |
3,58 |
3,89 |
5,01 |
6,78 |
Выбросы в |
|
|
|
|
|
окружающую среду : |
|
|
360,3 |
187,3 |
244,9 |
В), кг/т Fenp |
321,7 |
331,1 |
|||
В том числе: |
|
127,0 |
154,7 |
123,3 |
166,6 |
пыль |
124,3 |
||||
СО |
126,1 |
130,6 |
131,4 |
51,8 |
62,8 |
S02 |
71,3 |
73,5 |
74,2 |
12,2 |
15,5 |
В2кг/т Fe,,,, |
76,06 |
61,57 |
116,85 |
140,81 |
202,06 |
В3, т/т Fenp |
9,91 |
9,63 |
10;01 |
9,35 |
9,59 |
В4, кг/т Fenp |
587,0 |
603,7 |
705,0 |
317,1 |
492,9 |
Таблица П 1.1
Производство основных видов металлургической продукции предприятий отрасли в 1998 г.
Предприятие |
Концентрат и товарная |
Окатыши, тыс. т |
Агломерат, тыс. т |
|
руда, тыс. т |
||||
|
|
|
||
В с е г о |
65 728,98 |
24 391,1 |
3631,5 |
|
В том числе: |
|
|
|
|
ЛГОК |
16 021,1 |
6557,0 |
|
|
МГОК |
9712,0 |
6696,0 |
|
|
СГОК |
8280,0 |
|
|
|
Карельский окатыш |
7390,5 |
6940,4 |
|
|
Качканарский ГОК |
6584,3 |
4197,7 |
1617,5 |
|
Ковдорский ГОК |
2860,5 |
|
|
|
Коршуновский ГОК |
2590,0 |
|
|
|
КМК |
1633,5 |
|
|
|
КМАруда |
1354,7 |
|
|
|
ММК |
1339,8 |
|
|
|
Высокогорский ГОК |
994,8 |
|
1703,6 |
|
Абаканский рудник |
888,0 |
|
|
|
Ирбинское РУ |
876,2 |
|
|
|
ЗСМК |
840,5 |
|
|
|
Бакальское РУ |
803,2 |
|
310,4 |
|
Тейское РУ |
783,5 |
|
|
|
Богословское РУ |
686,2 |
|
|
|
Краснокаменское РУ |
581,0 |
|
|
|
Никомруда |
191,0 |
|
|
Таблица П 1.2
Производство кокса в 1998 г.
Предприятие |
тыс. т |
|
Предприятие |
тыс. т |
|
ОАО |
"ММК" |
4162,2 |
ОАО |
"НОСТА" |
1375,6 |
ОАО |
"Северсталь" |
3749,2 |
ОАО |
"КМК" |
1006,2 |
ОАО |
"НЛМК" |
3305,5 |
ОАО |
"Алтайкокс" |
1996,1 |
ОАО |
"ЗСМК" |
2269,0 |
Кемеровский коксохимический завод |
1330,4 |
|
ОАО |
"НТМК" |
1934,8 |
ОАО |
"Московский коксогазовый завод" |
949,1 |
ОАО |
"МЕЧЕЛ" |
1444,0 |
ОАО |
"Губахинский коксохимический завод" |
65,6 |
Таблица П 1.3
Производство металла в 1998 г.
|
Предприятие |
Чугун, тыс. т |
Сталь, тыс. т |
Прокат готовый, тыс. т |
ОАО |
"Северсталь" |
6960,7 |
8505,4 |
7355,0 |
ОАО "ММК" |
6893,9 |
7725,1 |
6860,6 |
|
ОАО "НЛМК" |
6120,8 |
6593,3 |
5066,2 |
|
ОАО "ЗСМК" |
3036,5 |
3434,6 |
2742,7 |
|
ОАО "НТМК" |
2519,2 |
2817,9 |
2143,5 |
|
ОАО "МЕЧЕЛ" |
2005,5 |
2659,8 |
1973,6 |
|
ОАО "НОСТА" |
1963,8 |
2617,5 |
1920,5 |
|
ОАО "КМК" |
1369,6 |
1906,2 |
1433,4 |
|
ОАО "ОЭМК" |
|
1582,5 |
1457,8 |
|
ОАО "Чусовской М3" |
582,9 |
395,5 |
324,4 |
|
ОАО "Белорецкий МК" |
143,0 |
198,6 |
206,1 |
|
ОАО "Ашинский М3" |
|
232,4 |
169,0 |
|
АК |
"Тулачермет" |
2051,8 |
11,6 |
|
ОАО "Косогорский М3" |
531,4 |
|
|
|
ОАО "Саткинский М3" |
242,6 |
|
|
|
Таблица П 1.4
Производство металла на трубопрокатных заводах
Завод |
Сталь, тыс. т |
Трубы, тыс. т |
Челябинский трубопрокатный |
167,6 |
479,0 |
Первоуральский новотрубный |
4,3 |
442,3 |
Северский трубный |
423,6 |
394,4 |
Выксунский металлургический |
288,0 |
341,1 |
Таганрогский металлургический |
243,2 |
308,7 |
Волжский трубный |
201,0 |
240,7 |
Оинарский трубный |
- |
218,1 |
Альметьевский трубный |
- |
69,7 |
Борский трубный |
- |
29,4 |
Московский трубный |
— |
27,6 |
Таблица П 2.1
Параметры работы прокатного производства
Показатель |
1* |
2** |
Количество обрези, кг/т проката |
5-15 |
15 |
замасленной окалины, кг/т проката |
7-12 |
10 |
окалины, кг/т проката |
3-7 |
5 |
Содержание железа в шламах, масс. % |
55-75 |
56,7 |
железа в окалине, масс. % |
55-75 |
56,7 |
масел в шламах, масс. % |
13,5-20,0 |
14 |
Расход природного газа, м3/т проката |
50-100 |
80 |
Количество неуловленной пыли на МНЛЗ и в ПЦ, кг/т проката |
Нет данных |
0,1 |
* В табл. П 2.1-П 2.12 - данные для условий России. |
|
|
** В табл. П 2.1-П 2.12 - величины, принятые в расчетах. |
|
|
Таблица П 2.2 |
|
|
Параметры работы МНЛЗ |
|
|
Показатель |
1 |
2 |
Количество обрези, кг/т сляба |
60-95 |
68 |
шламов, кг/т сляба |
10-20 |
15 |
окалины, кг/т сляба |
5-10 |
5,1 |
железа в шламах, масс. % |
70-87 |
84,4 |
железа в окалине, масс. % |
70-87 |
84,4 |
Таблица П 2.3 |
|
|
Параметры работы сталеплавильного производства в ККЦ |
|
|
Показатель |
1 |
2 |
Соотношение лом/чугун |
0,15-0,57 |
0,38 |
Количество шлама, кг/т жидкой стали |
15-35 |
25 |
неуловленной пыли, кг/т жидкой стали |
1-4 |
2 |
Содержание железа в шламе, масс. % |
46-62 |
55 |
железа в пыли, масс. % |
46-62 |
55 |
Основность конвертерного шлака (CaO/Si02), доли ед. |
2,8-3,8 |
3,5 |
Содержание FeO в конвертерном шлаке, масс. % |
16-24 |
18 |
Расход футеровки, кг/т жидкой стали |
2-5 |
3 |
Содержание в футеровке СаО, масс. % |
Нет данных |
57 |
MgO, масс. % |
" |
35 |
Количество загрязнений в ломе: |
1-3 |
2 |
Si02, масс. % |
Нет данных |
75 |
А120 3, масс. % |
" |
25 |
Расход извести, кг/т жидкой стали |
54-95 |
80 |
кислорода, м3/т жидкой стали |
50-90 |
60 |
Степень перехода серы в газ, доли ед. |
Нет данных |
10 |
Степень перехода серы в шлак, доли ед. |
" |
50 |
Степень дожигания конвертерного газа, доли ед. |
95-98 |
95 |
Показатель |
1 |
2 |
|
Количество утилизируемой пыли, кг/т чугуна |
2-15 |
15 |
|
Количество безвозвратных потерь пыли, кг/т чугуна |
1-5 |
2 |
|
Содержание железа в пыли, масс. % |
45-48 |
48 |
|
Состав получаемого чугуна, масс. %: |
|
|
|
Si |
|
0,5 |
|
Мп |
|
0,04 |
|
Р |
|
0,05 |
|
S |
|
0,02 |
|
С |
|
4,52 |
|
Основность доменного шлака ([СаО + Mg0 ]/[Si02 + А120 3]), |
0,90-1,25 |
1,05 |
|
доли ед. |
|
|
|
Температура дутья, °С |
950-1200 |
1030 |
|
Влажность дутья, доли ед. |
0,01-0,05 |
0,01 |
|
Содержание 0 2 в сухом дутье, доли ед. |
0,21-0,30 |
0,21 |
|
Степень непрямого восстановления, доли ед. |
0,52-0,67 |
0,64 |
|
Степень использования Н2, доли ед. |
0,35-0,45 |
0,4 |
|
Температура колошникового газа, °С |
120-250 |
150 |
|
чугуна, °С |
1450-1550 |
1510 |
|
шлака, °С |
1500-1600 |
1560 |
|
Тепловые потери, ккал/кг углерода кокса |
300-500 |
400 |
|
Расход доменного газа на нужды ДЦ, |
30-50 |
40 |
|
доля от произведенного количества |
|
|
|
Потери доменного газа, доля от произведенного количества |
3-10 |
5 |
|
Степень перехода серы в газ, доли ед. |
5-15 |
10 |
|
Степень перехода серы в шлак, доли ед. |
80-90 |
85 |
|
Технический анализ кокса, масс. %: |
83-89 |
86,41 |
|
Снел |
|||
10,0-13,0 |
11,9 |
||
Ас |
|||
S |
0,50-1,50 |
0,68 |
|
V |
0,90-2,0 |
1,01 |
|
v лет |
3,0-7,0 |
3,5 |
|
W |
|||
|
|