Курсовая работа (т): Технологическая подготовка производства нового изделия

Нерегламентированные - остановка производства по какой-либо организационно-технической причине (авария, отключение энергии, отсутствие материала и т.п.).

Опытный образец - - изделие, изготовленное по вновь разработанной рабочей конструкторской документации для проверки его соответствия техническом заданию, уточнения конструктивных решений, определения последующей корректировки документации и подготовки технологического оснащения производства основных составных частей.

Установочная партия - первая промышленная партия, изготовленная в период освоения производства по технической документации серийного или массового производства с целью подтверждения готовности производства к выпуску продукции с установленными требованиями и в заданных объемах. Очерёдность работ. К изготовлению опытного образца приступают через 20 дней после начала конструкторской подготовки производства, а к проектированию технологического процесса - за 10 дней до её окончания. К проектированию оснастки приступят через 20 дней после начала работ по проектированию техпроцесса. Изготовление инструмента и оснастки должно начаться в такой момент, который гарантирует получение полного комплекта не позднее 20 дней после завершения соответствующего проектирования. Приступить к изготовлению установочной партии нового прибора предполагается сразу после получения первого (начального) комплекта оснастки. Длительность изготовления последнего составляет 20 дней.

Длительность этапов ТПП (Рис. 1):

§  Длительность конструкторской подготовки составляет 4 месяца ≈ 120 дней;

§  Разработка пооперационной технологии займёт 1,5 мес. ≈ 45 дней;

§  Проектирование инструментов и оснастки 3 мес. ≈ 90 дней;

Зная, что производственный цикл изготовления нового изделия будет 1 мес (30 дн.) × 1,2 = 1,2 мес, находим:

§  Длительность изготовления опытного образца 1,2 мес × 2 = 2,4 мес ≈ 72 дня;

§  То же для установочной партии 30 × 1,2 × 1,15 ≈ 60 дня;

§  Производственный цикл изготовления инструмента и прочей оснастки 2 мес ≈ 60 дней.

Рис. 1. График выполнения этапов и работ по ТПП.

5. Анализ безубыточности производства

Для модернизации выпускаемого заводом изделия требуется укомплектовать его новым прибором с улучшенными характеристиками.

Модернизация - приведение в соответствии требованиями последних достижений в данной отрасли. Модернизация устраняет моральный износ средств труда.

Возможны три варианта решения задачи:

.Покупать прибор по цене поставщика (продавца), указанной в Приложении 1, позиции 4 табл. «Варианты задания» по варианту 3.

. Купить полный комплект технической документации на новый прибор и технологию его изготовления, организовать производство прибора на своём заводе с переменными затратами, указанными там же (Приложении 1, позиция 4 в табл. «Варианты задания» по варианту 3);

Переменные затраты - вид затрат, величина которых в отличие от постоянных затрат изменяется с изменением объемов продукции.

. Собственными силами провести техническую подготовку производства и освоить выпуск нового прибора (Приложении 1, поз. 4 в таблице «Варианты задания» по варианту 3). Техническая подготовка производства включает конструкторскую и технологическую подготовку. Она проводится в соответствии с имеющимся на предприятии планом технической подготовки.

Выбор технологического процесса, а, следовательно, и подбор оборудования осуществляется общепринятым методом, известным под названием «Анализ безубыточности производства (Break - Even Analysis»). Он представлен на рисунке 2.

Производственную программу (N_кр), для которой два сравниваемых варианта (линия D - A и линия E - A) одинаково экономичны находим по формуле:

шт., (1)

где F₁ и F₂ - затраты мало или совсем не зависящие от объёма выпуска N (постоянные);₂ и V₁ - затраты переменные (удельные).

На графике отмечены три точки безубыточности A, B и C - для каждого из трёх вариантов технологического процесса. Если предполагаемый спрос будет превышать  единиц (точка А), то разработанная заводом технология будет наиболее экономична. Если спрос менее 2600 единиц (точка С), то выгоднее покупать прибор по цене 7500 рублей / шт. Если же спрос ожидается между 2600 и 4296 единиц (точка В), то выгоднее купить комплект технической документации.

6. Проектирование поточной линии сборки прибора

Проектирование поточной линии сборки рассмотрим на примере 9-операционного технологического процесса (Вариант 13333 «Варианты задания»)

6.1 Такт

Такт (r) поточной линии (он же ритм) - это интервал времени между двумя следующими друг за другом и сходящими с поточной линии (с последней операции) изделиями (предметами труда). Определяется такт делением эффективного фонда рабочего времени (Ф = 8 час × 60 мин = 480 минут) на программу выпуска П (сменно-суточное задание):

= Ф / П = 480 : 34 = 14,12 мин/шт (2)

Термин такт применяют только на поточных линиях, т.е. в массовом типе производства, этому типу соответствуют поточные методы. Ритм применяется более широко, в любом организационном типе, включая массовой тип. Равномерность (R) - это степень соответствия фактического выпуска заранее заданному плану-графику.

Ритмичность - это равенство работ в равные отрезки времени, приятые за единицу(за минуту, за час, смену и т.п.).

6.2 Количество рабочих мест на каждой операции технологического процесса

Количество рабочих мест (Р) на каждой операции ( j ) технологического процесса определяется делением её длительности (трудоёмкости, станкоёмкости t) на принятый такт потока (получим расчётное число рабочих мест) с последующим округлением так, чтобы перегруз рабочих-сборщиков (коэффициент загрузки рабочего места K ) не превышал 10 % или величину, установленную законодательством об охране труда для данного вида деятельности.

Рабочее место - это неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения одной или нескольких производственных или обслуживающих операций, оснащённое соответствующим оборудованием и технологической оснасткой.

Примечание. В зависимости от конкретных организационно-технических и санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях могут применяться иные предельные величины перегрузки рабочих. На поточных линиях, допускающих совмещение профессий и многостаночное обслуживание, округление производят по правилам арифметики, то есть до ближайшего целого числа. Также существуют поточные линии, где перегрузка недопустима.

Определяем расчётное количество рабочих мест на операциях:

Р= t / r чел/оп (3)

На первой операции: Р₁ = 15,1 / 14,12 = 1,07 , принимаем 1 человек (с перегрузом 0,7 процентов). Аналогично - по остальным пяти операциям. Результаты сведём в таблицу 1.2 (столбцы 3 и 4). Там же в столбце 5 укажем полученные коэффициенты загрузки рабочих мест. Полученные данные вносим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2. - Количество рабочих мест на поточной линии

6.3 График загрузки рабочих мест

График загрузки рабочих мест вычерчивается следующим образом. В произвольном масштабе на оси абсцисс откладываем 9 единиц оборудования - по числу операций. На оси ординат откладываем коэффициенты (или проценты) загрузки оборудования для каждой из шести операций. Полученные точки соединяем горизонтальными отрезками линий.

Рис. 3. График загрузки рабочих мест

.4 Теоретическую длину межоперационного транспортного средства

Теоретическую длину (L) межоперационного транспортного средства (конвейера) определяем умножением количества рабочих мест, увеличенного на одно место (Р + 1 = 19 + 1 = 20) на расстояние между ними (шаг l = 1,6 м), то есть L = 20 × 1,6 = 12,5 метров.

Шаг поточной линии - расстояние между осями любых двух соседних рабочих мест, расположенной по одной стороне конвейерной линии составляет 2 шага, т.е. 3,2 метра

Здесь исходим из очевидного факта: расстояние между осями любых двух соседних рабочих мест, расположенных по одной стороне конвейерной линии составляет два шага, то есть 3,2 метра.

Скорость (V) движения ленты конвейера: V = l / r = 1,6 : 14,11 = 0,11 метра в минуту.

6.5 Период потока

Период потока (Т) - это тот наименьший по продолжительности отрезок времени, в течение которого выравнивается производительность (пропускная способность) оборудования в пооперационном разрезе. Определяется он как наименьшее общее кратное из принятых чисел рабочих мест. В нашей задаче Т = 12r (двенадцать тактов; не путать с шестью операциями), что в пересчёте на астрономическое время составляет Т = 12 × 14,11= 170 минуты.

Пропускная способность в каком-то смысле тоже мощность, но термин этот употребляют либо вначале производственного процесса, либо на его промежуточных стадиях.

6.6 Разметка поточной линии

Разметку поточной линии выполняем в форме табл. 1.3. На заводах такую таблицу называют «система адресования», «система адресации», а поточную линию - «распределительный конвейер».

Таблица 6.6. - Разметка конвейера

6.7 Технологический и транспортный заделы

Технологический (Z) и транспортный (Z) заделы - это предметы труда, находящиеся на поточной линии, т.е. на рабочих места и между рабочими местами, соответственно. В нашей задаче они вместе образуют производственный задел (Z), расчётная величина которого составляет:= 19 + 19 = 38 комплектов, то есть 38 физических единиц собираемого изделия с технологической готовностью от 0 (перед первой операцией) до 100 % (после последней операции).

Средняя готовность изделий характеризуется коэффициентом готовности (К). Он же - коэффициент иммобилизации, он же - коэффициент связывания оборотных средств в незавершённом производстве. На практике встречаются и другие названия этого коэффициента. Величина его соответствует характеру нарастания затрат по мере продвижения предмета труда между рабочими местами. Затраты нарастают по-разному, но в данном случае используем самую распространённую формулу, обычно применяемую для изделий с относительно коротким циклом изготовления (менее двух-трёх недель):

К = 0,5 (1 + К ), (4)

где К - коэффициент, характеризующий долю материальных затрат в структуре технологической себестоимости. В нашем примере принято: удельная стоимость материалов и покупных полуфабрикатов С ₀ = 800 денежных единиц, а себестоимость готового изделия С ₁ = 2000. Тогда К = С : С = 800 : 2000 = 0,4. Следовательно, коэффициент готовности (он же коэффициент нарастания затрат, он же процент готовности, он же коэффициент иммобилизации оборотных средств в незавершённом производстве) будет К = 0,5 (1 + 0,4) = 0,7.

Теперь можно определить задел на поточной линии в условных единицах (в условно готовых изделиях Z):

 = Z × К = 38 ×0,7 = 27 шт. (5)

6.8 Незавершённое производство

Незавершённое производство (Н) - это задел, измеренный не в натуральных или условно-натуральных единицах, а в стоимостном выражении. Другими словами - это предметы труда, вошедшие в производство (на первую операцию), но ещё не вышедшие из него (с последней операции):