Материал: 2381
- определение формы образующих доводочных валков, требований точности к ним, допустимой величины геометрических отклонений с учетом их изготовления и износа в процессе работы;
- выбор характеристик материала валков; - установление оптимальных значений нагрузки на детали со
стороны ножа;
- нахождение рациональных значений угла раздвижки валков |
|
СибАДИ |
|
исходя из заданных требований качества деталей. |
|
тенд может быть спользован при решении следующих задач: |
|
- выбор на более эффективного состава абразивной или алмазной |
|
суспенз |
; |
- назначен е скорости ведущего валка и отношение скоростей |
|
ведомого |
ведущего валка; |
- определен е ч сла проходов каждой детали для обеспечения их заданных требован й качества – точности и шероховатости;
- вл ян е путей совершенствования |
процесса доводки, |
|
например, |
зменен е кинематики обработки, |
применения новых |
высокоэффект вных ра очих составов для доводки, наложение на деталь ультразвуковых коле ан й и других воздействий.
Задания и порядок выполнения работы
Задание 1. О еспечение вы ора доводочного станка на основе сведений об обрабатываемой детали. Исходя из предложенных данных трех типов деталей в соответствии с табл. 4.5 выбрать три типа доводочных станков для доводки плоских и цилиндрических поверхностей деталей. При выборе станков руководствоваться характеристиками технологическими возможностями, приведенными в табл. 4.2–4.4.
При обосновании выбора станков должны быть учтены следующие требования:
1. Точность обрабатываемой детали.
2. Наличие у детали одной или двух противоположных плоских поверхностей.
3. Программа выпуска детали.
Результаты обоснования характеристик выбранных станков и их моделей привести в табл.4.5.
56
|
Условия обработки |
Таблица 4.5 |
|||
|
|
|
|||
|
Конструкторско- |
Корпус, |
Стакан, |
Ролик |
|
|
технологические |
торцевая |
торцевая |
подшипника, |
|
|
характеристики деталей |
поверхность |
поверхность |
цилиндрическая |
|
|
|
|
фланца |
поверхность |
|
|
Габариты деталей: |
|
|
|
|
|
цилиндрических: |
|
|
|
|
|
СибАДИ |
60 |
|
||
|
диаметр, мм |
– |
– |
|
|
|
длина, мм |
– |
– |
75 |
|
|
плоских: |
|
|
|
|
|
сторона квадрата |
80 |
25 |
– |
|
|
диаметр оп санной окружности |
95 |
30 |
– |
|
|
высота |
60 |
45 |
– |
|
|
Требован я к точности формы, |
0,3 |
0,2 |
0,3 |
|
|
мкм |
|
|
|
|
|
Ограничен е по с ле пр жима |
30 |
10 |
40 |
|
|
деталей к пр ж му, даН |
|
|
|
|
|
Тип и модель станка |
|
|
|
|
|
Обоснован е выбора станка |
|
|
|
|
Задание 2. Экспериментальное определение характеристик доводочных станков. Экспериментальному определению подлежит:
1) оценка погрешностей доводки цилиндрических деталей, вызванных отсутствием переукладки деталей при обработке на плоскодоводочном станке;
2) характер закономерностей изнашивания валков бесцентрово-
доводочного станка в процессе работы; |
|
3) отношения скоростей обрабатываемых |
доводящих |
поверхностей при обработке на бесцентрово-доводочном станке. |
|
Оценку погрешностей доводки цилиндрических |
деталей на |
плоскодоводочном станке проводят в соответствии с требованиями табл. 4.6. В соответсии с указанным временем обработки у деталей измеряют диаметр двух противоположных торцов. По разности этих
диаметров |
оценивают |
погрешность |
обработки, |
которую |
заносят в |
||||
табл.4.6. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Условия оценки погрешностей |
|
|
Таблица 4.6 |
|||||
|
|
|
|
|
|||||
Начальный |
Диаметр обработанных деталей у торцов, мм |
|
|
||||||
диаметр |
Время обработки деталей без переукладки, мин |
|
|
||||||
детали, мм |
10 |
15 |
|
20 |
|
25 |
|
30 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
57
Определение характера закономерностей изнашивания доводочных валков выполняют в соответствии с табл. 4.7. С заданной периодичностью проводят обмеры диаметров ведомого и ведущего валков в сечениях, указанных в табл. 4.7. Одновременно проводят измерение размеров обрабатываемых деталей для установления влияния износа валков на погрешность обработки деталей. Результаты измерений
|
заносят в табл. 4.7 для их анализа. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
СибАДИ |
||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
Результаты измерений |
|
|
|
|
|
Таблица 4.7 |
||||||||||
|
Вид |
Ч сло |
|
|
|
|
Диаметры сечений валков станка, мм |
|
|
|||||||||||||
|
валка |
обработанных |
|
Перед |
|
|
Длина валков под ножом, мм |
|
После |
|
||||||||||||
|
|
деталей |
|
ножом |
|
|
100 |
|
|
250 |
|
|
400 |
|
ножа |
|
|
|||||
|
Ведущий |
100 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ведомый |
100 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
200 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Экспер ментальное |
установление |
отношения |
|
скоростей |
|||||||||||||||||
|
обрабатываемой |
|
|
доводящих |
поверхностей |
|
проводится |
на |
||||||||||||||
|
экспериментальном стенде (см. рис.4.4, 4.5). Измерения делают в |
|||||||||||||||||||||
|
соответствии с тре ованиями та л. 4.8. Результаты измерений позволяют |
|||||||||||||||||||||
|
установить наличие проскальзывания детали относительно доводящий |
|||||||||||||||||||||
|
поверхности и тем самым выявления факта притирки доводимой |
|||||||||||||||||||||
|
поверхности. Факт притирки исследуют по длине ножа с учетом |
|||||||||||||||||||||
|
фактической контактной нагрузки на деталь. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
|
|
Отношение скоростей поверхностей |
|
|
|
Таблица 4.8 |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
Усиление |
Диаметр |
|
Отношение скоростей обрабатываемой доводящей |
|
|
||||||||||||||||
|
прижима |
детали, |
|
|
|
|
|
|
|
|
поверхностей |
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
на ноже, |
мм |
|
|
|
|
|
Длина валков под ножом, мм |
|
|
|
|
|
|||||||||
|
даН |
|
L/9 |
|
|
L/8 |
|
L/7 |
|
L/6 |
L/5 |
|
L/4 |
|
L/3 |
L/2 |
|
L/1 |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Отчет должен содержать:
-конструкторско-технологические данные обрабатываемой детали
иобоснованные выборы доводочных станков;
-результаты экспериментальных исследований (см.табл.4.6 – 4.8);
-анализ результатов и выводы по каждой серии экспериментов.
58
Контрольные вопросы и задания
1. Классификация доводочных станков, их назначение, принцип работы.
2. Технологические возможности доводочных станков для обработки плоских, наружных и внутренних цилиндрических,
конических и других поверхностей деталей. |
||
СибАДИ |
||
3. |
Требования к доводящим поверхностям, доводочным материалам |
|
и их обеспечен е в процессе эксплуатации станков. |
||
4. |
Значен е пр ж ма детали к доводящим поверхностям и способы |
|
его осуществлен я в станках разных типов. Выбор станка для доводки |
||
плоских |
ц л ндр ческ х поверхностей деталей. |
|
5. |
|
пособы подачи а разивных материалов в зону обработки на |
разных станках. |
||
6. |
Как м образом о основан выбор доводочного станка, исходя из |
|
конструкторско-технологических требований конкретной детали с |
||
плоскими |
ли ц л ндр ческими поверхностями, подлежащими доводке? |
|
7. Пр емы расш рения технологических возможностей доводочных |
||
станков. |
|
|
8. Средства автоматизации ра очих процессов доводочных станков. |
||
9. |
Что представляет переукладка деталей при обработке на |
|
плоскодоводочных станках: сущность, необходимость цель?
59
Лабораторная работа 5
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ И РАСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ТЕХНОЛОГИЯХ ДОВОДКИ
Цель работы: освоение приемов выбора материалов доводящих устройств (притиров), абразивных, алмазных и связующих материалов в
СибАДИконкретных случаях обработки деталей.
Краткие сведения
Представлен я о инструментах и материалах. При всем разнообраз процессов доводки и притирки инструмент для доводки включает пр т р (доводочная плита или валок), абразивные (алмазные)
зерна |
связующ й материал. |
|
В |
зав с мости |
от вида связующего материала различают |
монол тный пр т р |
притир с абразивной смесью. В первом случае |
|
металл |
ческая ли другая связка соединяет зерна абразива в одно целое. |
|
Так е пр т ры пр меняются реже, в основном в специализированных производствах. В инструменте, состоящем из притира и абразивной смеси, связкой являются специальные жидкие материалы. Эта связка предназначена временно удерживать абразивные зерна на поверхности притира в процессе о ра отки. Притиры с абразивной смесью применяют более широко при обработке наружных и внутренних поверхностей разной конфигурации.
Абразивная (алмазная) смесь применяется в качестве инструмента при взаимной притирке сопрягаемых деталей. При этом притиром является одна из притираемых деталей.
При доводке (притирке) наряду с инструментами могут быть использованы вспомогательные материалы для смазки и охлаждения
зоны обработки. |
|
Абразивные, алмазные |
связующие материалы. Основными |
характеристиками зерен являются: твердость, зернистость, минеральный состав и абразивная способность. Твердость характеризуется способностью зерна внедряться в обрабатываемый материал и в материал притира, а также противодействовать поверхностному измельчению. В соответствии с этим свойством материалы делят (табл. 5.1) на сверхтвердые, твердые и мягкие[8].
60