Материал: 3411
16
Рис. 3.1 Схематическое изображение профиля поверхности Согласно ГОСТ 7016-82 базовая длина выбирается в зависимости от
качества обработки поверхностей из следующих значений: 0,8; 2,5; 8 и 25 мм. Для контроля шероховатости поверхности древесины и древесных материалов принимаются индикаторные глубиномеры, допускающие выборочное измерение отдельных неровностей, оптические приборы МИС-11 и ТСП-
4, профилографы и профилометры.
Контроль шероховатости в производственных условиях может осуществляться путем визуального сравнения с эталонами.
Материалы, оборудование, приборы
1.Образцы из сосновой древесины, обработанные пилением, фрезерованием и шлифованием; образцы из ДСтП и МДФ, обработанные шлифованием. Шлифовальная шкурка различной зернистости.
2.Индикаторный глубиномер, микроскоп МИС-11, профилограф-
профилометр.
Порядок выполнения работы
1.Ознакомиться с методическими указаниями.
2.Ознакомиться с принципом действия измерительных приборов.
3.Подготовить образцы для измерений.
17
4.Провести измерения грубых неровностей с помощью индикаторного глубиномера.
5.Снять профилограммы поверхностей с помощью профилографапрофилометра и зафиксировать значения параметров Rm, Rz, R и Sz.
6.Отметить на одной из профилограмм участок с базовой длиной, вычисляемой по формуле
ℓ=LхVh,
где L –базовая длина по ГОСТ 7016-82,
Vh – горизонтальные увеличения профилографа.
7.Для определения параметра Rm провести параллельно общему направлению перемещения ленты линии наибольших выступов и впадин и измерить расстояние между ними. Параметр Rm в микрометрах вычислить по формуле
Rm = 1000 X ,
Vv
где X – расстояние между линиями выступов и впадин, измеренное
линейкой, мм;
Vv – вертикальное увеличение профилографа.
8.Для определения параметра Rz линейкой измерить пять максимальных hmax и пять минимальных hmin отклонений профиля от базовой линии в пределах выбранного участка. Параметр Rz вычислить по формуле
|
|
1 |
|
5 |
5 |
|
Rz |
= |
|
|
∑hmax i |
− ∑hmin i 103 , мкм. |
|
|
||||||
|
|
5Vv |
|
|
|
|
9.Для определения параметра R выбранный участок разделить на 10 равных частей, провести вертикальные линии из точек на средней линии до пересечения с линией профиля и измерить значения yi в мм. Параметр R
определить по формуле
|
1000 |
10 |
|
Rα = |
∑yi ,мкм. |
||
|
18
10.Для определения параметра Sz на выбранном участке профилограммы измерить линейкой шаги неровностей по впадинам Szi в мм.
Параметр Sz вычислить по формуле
|
|
1 |
n |
|
Sz |
= |
∑Szi , |
||
MV |
||||
|
|
1 |
||
|
|
h |
где М – число шагов неровностей.
11.Результаты измерений и расчетов занести в табл. 3.1; 3.2; 3.3. 12.Проанализировать результаты и сделать выводы. 13.Написать отчет.
Содержание отчета
1.Характеристика параметров шероховатости.
2.Способы контроля шероховатости.
3.Принципы работы приборов для контроля шероховатости.
4.Результаты определения параметров шероховатости.
5.Анализ результатов и выводы.
|
|
|
|
|
Таблица 3.1 |
|
Результаты измерений по определению параметра |
|
|||
|
Rm max индикаторным глубиномером |
|
|||
|
|
|
|
|
|
Наименование |
Марка инди- |
Цена деле- |
Номер изме- |
Показание |
Значение |
образца |
катора |
ния |
рения |
индикатора |
параметра |
|
|
|
|
Hmax I, мкм |
R m max, мкм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
19
Таблица 3.2
Результаты измерений по определению параметра
шероховатости прибором МИС – 11
Наименование |
Номер |
Показания окулярного |
Разность |
Значение |
Значение |
|
образца |
измере- |
микрометра |
показаний |
параметра |
параметра |
|
|
ния |
|
|
S |
Hmax i |
R m max |
|
Начальное |
Конечное |
||||
|
|
S1i |
S2i |
|
мкм |
мкм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3.3
Результаты измерений по определению параметров шероховатости
с помощью профилографа-профилометра
Наимено- |
Номер |
Увеличение |
Результаты измерений |
|
Значение параметра, |
|||||||||
вание |
измере- |
профило- |
|
|
|
|
|
|
|
мкм |
|
|
||
образца |
ния |
графа |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Vh |
Vv |
X |
hmax i |
hmin i |
yi |
|
Sz i |
Rm |
Rz |
|
R |
Sz |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20
Лабораторная работа № 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Цель работы: Практическое ознакомление студентов с методом статистического контроля точности обработки деталей на деревообрабатывающих станках.
Работа проводится группами студентов по 3 человека в каждой. Каждая группа с помощью точного измерительного прибора (микрометра или штангенциркуля) определяет размеры деталей, указанные в задании.
Точность обработки - это степень соответствия обработанной детали ее номинальному размеру и заданной форме. То или иное отклонение от заданного размера или формы является характеристикой погрешностей обработки. Погрешности, которые обычно имеют место при обработке деталей, могут быть систематическими или случайными. Систематические погрешности делятся на два вида:
1.Погрешности, остающиеся постоянными в процессе обработки партии деталей.
2.Погрешности, закономерно изменяющиеся в процессе обработки.
Кпервым относят погрешности обработки, являющиеся следствием геометрических погрешностей станка, инструмента или приспособления.
Ко вторым относятся погрешности, вызванные постепенным износом режущего инструмента в процессе работы, нагревом станка и режущего инструмента.
Случайные погрешности характеризуются рассеиванием размеров деталей в партии. К числу случайных погрешностей могут быть отнесены погрешности, вызываемые неоднородностью материала, неодинаковой величиной припусков, колебанием режимов обработки.
При определении результирующей погрешности точности обработки используется статистический метод, основанный на законе больших чисел. Все случайные погрешности подчиняются определенной закономерности.