Материал: 991
Б.И. Калмин, М.С. Корытов
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Федеральное агентство по образованию Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия
(СибАДИ)
Б.И. Калмин, М.С. Корытов
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Учебное пособие
Омск Издательство СибАДИ
2006
УДК 621.9 ББК 34.722 К 17
Рецензенты:
д-р техн. наук, проф. А.П. Рауба, канд. техн. наук В.А. Глушец
Работа одобрена редакционно-издательским советом академии в качестве учебного пособия по учебной практике для студентов механических специальностей вузов.
Калмин Б.И., Корытов М.С. Механическая обработка металлов: Учебное пособие. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2006. – 67 с.
Изложены сведения об основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, наладке и эксплуатации металлорежущих станков с ручным управлением, рассматриваются вопросы технологии выполнения типовых операций на станочном оборудовании, выбора режима обработки, режущего и мерительного инструмента при прохождении студентами учебной практики в механических мастерских.
Табл. 5. Ил. 40. Библиогр.: 4 назв.
ISBN 5 – 93204 – 247 – 8 |
©Б.И. Калмин, М.С. Корытов, 2006 |
|
3 |
|
|
ОГЛАВЛЕНИЕ |
|
Введение.............................................................................................. |
4 |
|
1. |
Классификация металлорежущих станков.............................. |
4 |
2. |
Точность станков и качество обработки…………………….. |
8 |
3. |
Организация рабочего места станочника…………………… |
8 |
4. |
Охрана труда, безопасность труда……………………………. |
10 |
5. |
Основные понятия теории резания материалов…………… |
12 |
6. |
Элементы резания………………………………………………. |
14 |
7. |
Шероховатость поверхности и точность обработки………. |
17 |
8. |
Назначение режимов резания…………………………………. |
19 |
9. |
Основные сведения о процессе точения……………………… |
21 |
|
9.1. Токарные резцы.................................................................... |
22 |
|
9.2. Основные операции точения............................................... |
23 |
|
9.3. Режимы резания.................................................................... |
24 |
|
9.4. Нормирование токарной операции...................................... |
28 |
10. Основные сведения о процессе сверления.............................. |
29 |
|
|
10.1. Режущий инструмент.......................................................... |
29 |
|
10.2. Основные операции сверления.......................................... |
32 |
|
10.3. Режимы резания................................................................... |
34 |
11. Основные сведения о процессе фрезерования……………… |
36 |
|
|
11.1. Типы фрез............................................................................. |
38 |
|
11.2. Виды поверхностей, обрабатываемых фрезерованием.... |
39 |
|
11.3. Режимы резания................................................................... |
41 |
|
11.4. Нормирование операции фрезерования............................ |
44 |
12.Основные сведения о процессе строгания………………….. 44
13.Основные сведения о процессе шлифования………………. 45
13.1. Виды шлифования.............................................................. |
46 |
13.2.Режимы резания………………………………………….. 50
14.Основные сведения о процессе притирки………………….. 53
15.Основные сведения о процессе хонингования…………….. 54
16. |
Основные сведения о процессе суперфиниширования…... |
56 |
17. |
Основные сведения о процессе полирования……………… |
57 |
18. |
Примеры заданий по механической обработке…………… |
59 |
|
Задание № 1…………………………………………………….. |
59 |
|
Задание № 2…………………………………………………….. |
59 |
|
Задание № 3…………………………………………………….. |
61 |
|
Задание № 4…………………………………………………….. |
61 |
|
Задание № 5…………………………………………………….. |
62 |
Заключение....................................................................................... |
64 |
|
Контрольные вопросы…………………………………………… |
65 |
|
Библиографический список............................................................ |
66 |
|
4
ВВЕДЕНИЕ
Механическая обработка является основным технологическим процессом, позволяющим получить наибольшую точность и наименьшую шероховатость поверхностей деталей машин. Она выполняется на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, хонинговальных и других металлорежущих станках. Проходя учебную практику в механических мастерских, студенты получают навыки работы на основных металлорежущих станках. Они овладевают основными рабочими приемами точения, фрезерования, сверления, строгания заготовок деталей машин, а также заточки режущего инструмента.
Студенты овладевают методикой настройки металлорежущих станков на основные технологические операции и изучают технику безопасности при работе на станках.
Таким образом, студенты-практиканты закрепляют знания, полученные в теоретических курсах, и подготавливаются к изучению технологических дисциплин на старших курсах.
Настоящее учебное пособие комплексное. Его материал охватывает общие сведения о специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, об устройстве, наладке и эксплуатации металлорежущих станков с ручным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на станочном оборудовании; выбора режущего инструмента и режима обработки; контрольного инструмента и приспособлений; наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации, в том числе организации рабочего места.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Металлорежущим станком (или просто станком) называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, шероховатостью и взаимным расположением поверхностей. Кроме металлических заготовок, на станках обрабатывают также детали из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и его можно считать условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет из себя продукт труда – изделие, пред-