Материал: 991

55

ней цилиндрической поверхности заготовки и схема образования сетки.

v1

v2

2

n

h

Рис. 34. Схема хонингования отверстия

Такой профиль может быть необходим для удержания смазочного материала при работе машины (например, двигателя внутреннего сгорания) на поверхности ее деталей.

Крайние нижнее 1 и верхнее 2 положения абразивных брусков устанавливают так, что создается перебег n (см. рис. 34, б). Он необходим для того, чтобы образующие отверстия получались прямолинейными даже при неравномерном износе брусков.

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхностью, так как раздвигаются в радиальном направлении механически (пружинами), гидравлически или пневматически. Давление брусков на обрабатываемую поверхность контролируется. В зону обработки обильно подается смазочно-охлаждающая жидкость (керосин, веретенное масло).

Хонингование по сравнению с внутренним шлифованием имеет преимущества: отсутствует упругий отжим инструмента, реже наблюдается вибрация, резание происходит более плавно.

Хонингованием исправляют погрешности формы отверстия: отклонение от круглости, цилиндричности. Погрешность взаимного

57

Схема обработки наружной цилиндрической поверхности приведена на рис. 35, а. Плотная сетка микронеровностей создается сочетанием трех движений: вращательного SКР заготовки, возвратнопоступательного SПР и колебательного брусков со скоростью V. Амплитуда колебаний брусков составляет 1,5...6 мм, а частота 400...1200 колебаний в минуту. Движение V ускоряет процесс съема металла и улучшает однородность поверхности. Бруски, будучи подпружиненными, самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности.

Процесс характеризуется сравнительно малыми скоростями резания (5...7 м/мин).

Важную роль играет смазочно-охлаждающая жидкость. Масляная пленка покрывает обрабатываемую поверхность, но наиболее крупные микровыступы (рис. 35, б) прорывают ее и в первую очередь срезаются абразивом. Давление брусков на выступы оказывается большим. По мере дальнейшей обработки давление снижается, так как все большее число выступов прорывает масляную пленку. Наконец, наступает такой момент (рис. 35, в), когда давление бруска не может разорвать пленку, она становится сплошной. Создаются условия для жидкостного трения. Процесс отделки автоматически прекращается. В качестве жидкости используют смесь керосина (80...90 %) с веретенным или турбинным маслом (20...10 %).

При суперфинишировании погрешности формы поверхности, полученные на предшествующей обработке (волнистость, конусность, овальность), не исправляются, хотя могут быть значительно уменьшены.

17. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ ПОЛИРОВАНИЯ

Полированием уменьшают шероховатость поверхности. Этим методом получают зеркальный блеск на ответственных частях деталей (дорожки качения подшипников) либо на деталях, применяемых для декоративных целей (облицовочные части автомобилей). Для этого используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со смазочным материалом. Эти материалы наносят на быстровращающиеся эластичные (например, фетровые) круги или колеблющиеся щетки. Хорошие результаты дает полирование быстродвижущимися бесконечными абразивными лентами (шкурками).

В зоне полирования одновременно протекают следующие основные процессы: а) тонкое резание; б) пластическое деформирова-

58

ние поверхностного слоя; в) химические реакции – воздействие на металл химически активных веществ, находящихся в полировальном материале.

б)

Рис. 36. Схемы полирования

При полировании абразивной шкуркой положительную роль играет подвижность ее режущих зерен. Эта особенность шкурок приводит к тому, что зернами в процессе обработки не могут наноситься микроследы, существенно различные по глубине.

В качестве абразивного материала применяют порошки из электрокорунда и оксиды железа при полировании стали, карбида кремния и оксиды железа при полировании чугуна, оксиды хрома и наждака при полировании алюминия и сплавов меди. Порошок смешивают со смазочным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина. Полировальные круги изготовляют из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов.

Процесс полирования проводят на больших скоростях (до 50 м/с). Заготовка поджимается к кругу усилием Р (рис. 36, а) и совершает движения подачи SПР и SКР в соответствии с профилем обрабатываемой поверхности. Полирование лентами (рис. 36, б) имеет ряд преимуществ. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность. Поэтому движения подачи могут отсутствовать.

Главное движение при полировании иногда совершает и заготовка 3 (рис. 36, в), имеющая, например, форму кольца с фасонной внутренней поверхностью. Абразивная лента 1 поджимается полировальником 2 к обрабатываемой поверхности и периодически перемещается (движение SПР).

59

Полирование возможно в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Заготовки, закрепленные на конвейере, непрерывно перемещаются относительно круга или ленты. Съем деталей происходит на ходу конвейера.

В процессе полирования не удается исправлять погрешности формы, а также местные дефекты предыдущей обработки.

18. ПРИМЕРЫ ЗАДАНИЙ ПО МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

Задание № 1

Требуется выполнить в жестких центрах черновое и чистовое обтачивания заготовки Ø36 мм из стального проката и получить цилиндрическую поверхность у гладкого вала Ø30–0,12 мм. Заготовка подрезана в размер 250 мм и зацентрована.

1. Изобразить вал, нанести размеры, отклонение от размера Ø30 мм и знак шероховатости цилиндрической поверхности (рис. 37).

Rz40

Ø30–0,12

250

Рис. 37. Гладкий вал после чернового

ичистового обтачиваний

2.Подготовить предписания токарю на обработку вала.

3.Занумеровать в этих предписаниях установы и технологические переходы в порядке их выполнения (в предписаниях поставить диаметры, длины и характер обработки поверхностей).

Задание № 2

Требуется обточить в центрах (начерно) зацентрованную заготовку Ø46 мм и длиной 154 мм и получить вал с двухсторонней ступенчатостью (рис. 38).