Материал: Анализ условий труда на рабочем месте штамповщика ОАО Электромеханический завод "Пегас" и разработка мероприятий по их улучшению

Введение

Улучшение условий труда работающих является важной государственной социально-экономической задачей.

Вредные условия труда снижают эффективность использования трудовых ресурсов, существенно уменьшая производительность труда, приводят к профессиональным заболеваниям работающих и, в конечном итоге, влияют на состояние здоровья настоящего и будущих поколений.

Тема выпускной квалификационной работы:

«Анализ условий труда на рабочем месте штамповщика ОАО «Электромеханический завод «ПЕГАС» и разработка мероприятий по их улучшению».

Для достижения поставленной целей требуется решить следующие задачи:

исследование условий труда в механическом цехе №3 на участке штамповки;

разработка мероприятий по улучшению условий труда;

экспериментально исследовать воздействие шума на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

экспериментально исследовать освещенность на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

рассчитать шум на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по его снижению;

рассчитать освещенность на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по ее улучшению;

рассчитать экономический эффект от предлагаемых улучшений условий труда.

Технологическая часть

Характеристика предприятия ОАО «Электромеханический завод «Пегас»

ОАО «Пегас» организовано в 1992 году в результате конверсии Костромского электромеханического завода. Первоначально проект "Пегас" проектировался для производства накопителей на жестких магнитных дисках к ПЭВМ.

С 1995 года завод занимается разработкой и производством автомобильных комплектующих с использованием электроники и прецизионных узлов.

Начав с механической обработки ряда деталей для малых серий двигателя ЗМЗ-406, «Пегас» стал поставщиком автомобильных комплектующих - элементов микропроцессорной системы управления двигателей внутреннего сгорания.

С 1996 года на конвейер «ЗМЗ» ведутся серийные поставки автомобильных комплектующих к двигателям 405 («ГАЗель»), 406 («Волга»), 409 («УАЗ»): регулятор холостого хода РХХ-60, датчик синхронизации ДС-1, датчик фазы ДФ-1.

В 1997г. в этом же направлении началось сотрудничество с «АвтоВАЗ», затем с «Волжские моторы» и «ДААЗ».

ОАО «Пегас» были разработаны, освоены в серийном производстве и поставляются на конвейеры перечисленных заводов компоненты систем управления инжекторными двигателями автомобилей ВАЗ: датчики положения коленвала 2112-3847010-04, датчики фаз 2112-3706040-04, 2111-3706040-02, регуляторы холостого хода 2112-1148300-01, 21203-1148300-01.

С 2000 года на ОАО «Пегас» внедрена и действует система менеджмента качества, сертифицированная фирмой «TUV Management Service GmbH SUD» на соответствие международным стандартам серии ISO-9001. В ноябре 2004г. завод «Пегас» стал одним из первых в России, прошедших сертификацию соответствия международному стандарту ISO/TS 16949, имеющему высокую значимость в автомобильном производстве.

Автомобильные комплектующие прошли сертификацию в НИИ «Автоэлектроника» и имеют сертификаты соответствия. Качество и высокие характеристики изделий обеспечиваются конструкторскими разработками, использованием высокопроизводительных технологий и оборудования, а также высокой квалификацией персонала.

Продукция предприятия отмечена дипломами и наградами многих выставок, за высокое качество датчик положения коленвала и датчик синхронизации в 2001году были удостоены дипломов всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

В рейтингах «ЗМЗ», «ДААЗа», «Пегас» входит в число лидеров в группе электрооборудования, периодически входит в первую тройку лучших поставщиков «АвтоВАЗ». С 2004 года серийно выпускаются автомобильные комплектующие для нового семейства "Калина" завода «АвтоВАЗ».

Несмотря на жесткую конкуренцию, как на внутреннем рынке, так и со стороны фирм-импортеров, ОАО «ЭМЗ «Пегас» постоянно наращивает объемы выпуска, систематически модернизируя и расширяя номенклатуру выпускаемых изделий. К примеру, датчик синхронизации 406 и датчик положения коленвала к автомобилю марки «ВАЗ-2112» разработаны как альтернативные импортным: изделия конкурентоспособны продукции ведущих фирм Европы (0 261 210 113) и США (DR 6123, DR 6130), как по качеству, так и по стоимости, в результате полностью заменили серийную поставку.

Предприятие сегодня - это производственно-технологический комплекс, располагающий более 500 единиц технологического оборудования, имеющий свою конструкторскую, технологическую, инженерно-технические, коммерческие службы и службу управления качеством, обеспечивающие замкнутый цикл: разработка, серийный выпуск, эксплуатационно-техническое обслуживание изделий.

На заводе имеются следующие производства: инструментальное, заготовительное, механообработке, штамповочное, гальваническое, литье цветных металлов, пластмассы под давлением, полимерных покрытий, монтажно-сборочное. В настоящее время освоено изготовление электронных модулей на линии поверхностного монтажа с использованием современного оборудования, в том числе установки оптического контроля монтажа.

Имеется большое количество оборудованных чистых помещений так называемых «чистых комнат» класса 100, 1000, 10000 согласно стандарту 209D США.

Чистая комната - это сложное техническое сооружение, в котором регулируется концентрация взвешенных в воздухе частиц пыли и поддерживается специфический микроклимат. Для определения уровня чистоты в таких помещениях используют понятие "класса чистоты", определяемого по количеству частиц в единице объема воздуха. Этот параметр, один из важнейших в классификации чистых комнат, регламентируется стандартами. Все работы в чистой комнате должны выполняться в специальной одежде, изготовленной из специальной ткани. К персоналу чистой комнаты предъявляется ряд требований, связанных с их личной гигиеной: от запрета на использование косметики и ношение бороды до запрета на курение, поскольку курящие создают в полтора раза больше частиц, чем некурящие. На предприятии в чистых комнатах производят комбинацию приборов для АвтоВАЗа.

С увеличением объемов производства и видов автомобильных комплектующих растет и численность работников предприятия. Основой трудового коллектива являются специалисты, которые способны вести разработки и осваивать производство высокотехнологичных изделий.

Описание технологического процесса

Технологический процесс

Для изготовления детали «Кольцо» используется сырье - металлическая лента ДПРНТ 0,5х18 Л63 ГОСТ 2208-2077.

Вспомогательные материалы: масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75, штангенциркуль ШЦК I-0-150-0,01 ГОСТ 166-89.

Технологический процесс штамповки представлен следующими операциями:

• 1) подготовка поверхности инструмента (пуансона и матрицы).
• 2) оператор станка осуществляет подачу заготовки (металлической ленты) в ручном режиме под штамп совмещенного действия, при этом заготовка подаётся в направлении справа налево и устанавливается до упора;
• 3) затем осуществляется включение пресса в ножном режиме, в ходе которого начинается движение штампа (операция вырубки), результатом которого и является получение детали «Кольцо»;
• 4) после очередной операции вырубки готовая деталь удаляется из рабочей зоны воздухом и оказывается в таре АОП 7878 для готовой продукции;
• 5) затем штамповщик в ручном режиме передвигает заготовку, и процесс штамповки повторяется.

После изготовления партии деталей штамповщику необходимо заполнить в паспорте на штамп графу «Количество снятых деталей», последняя деталь прикрепляется к штампу АОП 1741-4016.

Перечень основного технологического оборудования находящегося в цехе №3 на участке штамповки, приведен в табл. 1.1.

Таблица 1.1 Перечень основного технологического оборудования

Рабочее место штамповщика располагается в механическом цехе №3 участка штамповки в 1 корпусе производственного здания на заводе ОАО «Пегас». Рабочее место оборудовано однокривошипным прессом простого действия открытым, не наклоняемым КД2126Е. Технические данные пресса КД2126Е представлены в табл.1.2.Фотография пресса на рис. 1.1. На нём и выполняются основные технологические операции изготовления изделий штамповщика. Данный пресс предназначен для изготовления деталей из листового материала с использованием операций холодной штамповки: вырубки, пробивки отверстий, гибки, неглубокой вытяжки и т.д. Применяется в заготовительных цехах предприятий автомобильной, тракторной, приборостроительной, радиоэлектронной и других отраслей с крупносерийным и массовым характером производства.

Таблица 1.2 Техническая характеристика пресса КД2126Е

Рисунок 1.1 Пресс КД2126Е