Материал: Конструкции и проектирование сталеплавильных цехов
т/год;
т/год;
;
т/год;
т/год.
т/год;
;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год.
Расчет расхода ферросплавов проводится по каждой выплавляемой марке стали в соответствии с ее химическим составом по уравнению (1.7)
,
(1.7)
где
- расход ферросплава на выплавку i-й
марки стали, т/год;
-
среднее содержание легирующего элемента
в i-й
марке стали, %;
-содержание
элемента в стали перед раскислением/легированием,
%;
-
содержание элемента в ферросплаве, %;
-
угар элемента при раскислении/легировании,
%.
При расчете расхода ферросплавов по каждой марке выплавляемой стали необходимо предварительно принять:
-
содержание легирующего элемента в i-й марке стали (принимается студентом самостоятельно в соответствии с химическими составами марок сталей, указанных в задании);
-
содержание элемента перед раскислением/легированием - допускается принимать равным 0%;
-
содержание элемента в ферросплаве - принимается по данным о химическом составе ферросплава, выбранного для проведения раскисления/легирования. Выбор ферросплава проводится студентом самостоятельно по данным Приложения И;
-
угары элементов феросплававов при раскислении и легировании следует выбирать по литературным источникам по согласованию с преподавателем. Для упрощения расчетов допускается принимать нулевой угар элементов ферросплавов.
После определения расходов ферросплавов по каждой марке стали определяется годовая потребность в ферросплавах (по каждому виду ферросплава) - Рф.
Расход алюминия на раскисление по каждой марке стали выбирают с учетом практических данных в зависимости от содержания углерода перед раскислением [С]М по данным таблицы 1.1, после чего рассчитывают суммарный расход алюминия на годовую программу - РА1.
Таблица 1.1 – Расход алюминия на раскисление стали
|
показатель |
расход алюминия, г/т |
|
25 |
300 |
|
60 |
250 |
|
45Г |
250 |
|
10Г2С1 |
300 |
|
36Г2 |
300 |
|
60С2 |
250 |
|
35Х |
250 |
|
35Х |
250 |
|
45ХА |
250 |
|
20ХГСА |
250 |
Суммарный расход алюминия рассчитывается по формуле:
Годовая потребность в добавочных материалах (известняк, известь, плавиковый шпат, твердый окислитель), определяется по каждой марке стали в соответствии с объемом их выплавки и нормами расхода, приведенными в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Технологические нормы добавочных материалов
|
Сталь |
C |
Mn |
Si |
Cr |
|
25 |
0,26 |
0,5 |
0,27 |
Не более 0,25 |
|
60 |
0,6 |
0,65 |
0,27 |
Не более 0,25 |
|
45Г |
0,46 |
0,85 |
0,27 |
Не более 0,3 |
|
10Г2С1 |
0,1 |
1,4 |
0,5 |
Не более 0,3 |
|
35Г2 |
0,35 |
1,6 |
0,27 |
Не более 0,3 |
|
60С2 |
0,61 |
0,75 |
1,75 |
Не более 0,3 |
|
35Х |
0,35 |
0,65 |
0,27 |
0,95 |
|
45ХА |
0,45 |
0,65 |
0,27 |
0,95 |
|
33ХС |
0,33 |
0,45 |
1,2 |
1,4 |
|
20ХГСА |
0,2 |
0,9 |
0,6 |
0,85 |
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год.
т/год.
Суммарный расход кремния рассчитывается по формуле:
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год;
т/год.
т/год.
Суммарный расход марганца рассчитывается по формуле:
т/год;
/год;
т/год.
т/год.
Суммарный расход хрома рассчитывается по формуле:
