Дипломная (вкр): Проект завода железобетонных конструкций для строительства сельскохозяйственных комплексов

- фундаменты под колонну марок 1Ф 12.9-2 и 1Ф12.12-2 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В15 (М200), требования к фундаментам изложены в ГОСТ 24022-80 “Фундаменты железобетонные сборные под колонны сельскохозяйственных зданий”

Отклонения от проектных размеров стакана под колонну и выступов фундамента не должны превышать ±5 мм.

Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны превышать +10; -5 мм.

На поверхностях фундаментов не допускаются:

раковины диаметром более 15 мм и глубиной более 5 мм,

местные наплывы бетона и впадины высотой и глубиной более 5 мм;

околы бетона ребер глубиной более 10 мм общей длиной более 100 мм на 1 м ребра;

трещины, за исключением усадочных, шириной не более 0,1 мм;

обнажение арматуры.

балки фундаментные марок 3БФ 60 и 2БФ 60 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В22,5 (М300), требования к балкам изложены в ГОСТ 28737-90 “ Балки фундаментные железобетонные для стен зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий”.

Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не должны превышать предельных, указанных в табл.1.5.

Таблица 1.5 - Значения действительных отклонений геометрических параметров балок

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду балок - по ГОСТ 13015. При этом качество бетонных поверхностей балок должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6. По согласованию изготовителя с потребителем верхняя поверхность балок может быть категории А7.

В бетоне балок, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.

каркас фундамент железобетонный колонна

1.2 Обоснование района строительства

Завод по производству железобетонных конструкций для сельскохозяйственных и производственных зданий предполагается построить в г. Казань. Это обусловлено рядом обстоятельств.

Казань - город имеющий значительные трудовые ресурсы, где располагает достаточное количество предприятий и заводов самого разного профиля. Выбор строительства основан также и близостью расположения предполагаемого завода к городским сетям: электроэнергии, тепло- , газо- и водоснабжения.

С целью быстрой приемки сырьевых и вспомогательных материалов предприятие располагается вблизи автодорожных магистралей. Близкое расположение автодорожных магистралей также облегчает доставку на предприятие рабочих и служащих. Кроме того наличие железнодорожного сообщения также позволяет принимать необходимые материалы и сырье. Вывоз готовой продукции возможен как автомобильным транспортом, так и железнодорожным.

1.3 Выбор способа производства

Технологический процесс производства бетонных и железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединенных в отдельные процессы.

Наиболее прогрессивный принцип организации технологических линий по виду изготавливаемой продукции является поточность. Принцип поточности предусматривает более полное использование установленного оборудования, применение комплексной механизации и автоматизации процессов. Этот принцип включает ритмичность процесса и синхронизацию длительности циклов рабочих операций, выполняемых на каждом рабочем посту. Ритмичность требует соблюдения постоянства установленных норм времени на выполнение определенных операций и ритмичной повторяемости циклов через строгие интервалы времени. Непрерывность потока при передаче изделий от одного поста к другому посту позволяет лучше использовать производственные площади.

В разрабатываемом проекте предусматривается производство изделий и конструкций по агрегатно-поточной и агрегатно-поточной технологии с элементами конвейера.

Агрегатно-поточная технология характеризуется большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что нужно при выпуске изделий большой номенклатуры.

При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и незначительных затратах на строительство агрегатно-поточный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1м2 производственной площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переход к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. При большом расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства, технологическая линия процесса при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к агрегатно-поточной с элементами конвейера или еще её называют полуконвейерной. Этот способ выгодно применять при формовании в одиночных формах плиты покрытия длиной до 6 м на виброплощадке с пригрузочным щитом.

Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственном осуществимым оказывается стендовый способ при изготовлении сложных предварительно напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим постам явилось бы сложной задачей. Этот способ применяют при изготовлении балок и ферм промышленных зданий.

.4 Описание технологической схемы производства

Описание принятой технологической схемы производства.

Прием цемента.

Цемент на завод поступает в железнодорожных вагонах бункерного типа (хоппер) (1), разгружается с помощью приемных рукавов (2) в приемные бункера (3), находящиеся ниже уровня земли и оснащенные секторными затворами (4).

Для транспортировки цемента на склады применяется аэрационно-пневматический способ транспортирования цемента, который более экономичен, так как позволяет в несколько раз снизить расход воздуха и удельный расход электроэнергии и повысить КПД установки.

Транспортировка на склады выполняется с помощью аэрационно-пневматических подъемников непрерывного действия, состоящих из приемного бункера и пневмоподъемника ТА-19 (5).

Прием щебня.

Щебень на завод поступает по железной дороге в открытых вагонах (7). Выгружается в приемный бункер (8), затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Прием песка.

Песок и гравий поступают на проектируемый завод по производству изделий для каркасного дома с помощью автотранспорта. Поступивший заполнитель сгружается самосвалами (11) в приемный бункер (13) автомобильного приемного устройства (12), оснащенного навесом, для уменьшения пыления при разгрузке инертных. Затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Складирование цемента.

Цемент из бункера приемного устройства цемента (3) с помощью пневмоподъемника ТА-19 (5) по цементопроводу (6) (по ГОСТ 8732-78) транспортируется к батарейному осадительному циклону (17), которым оснащены силосы склада цемента. Затем воздух с цементной пылью проходит очистку через фильтры СМЦ-166Б (18). Цемент по цементопроводу подается в силосные банки (19) склада цемента.

В силосах цемента предусмотрены автоматические указатели нижнего и верхнего уровней заполнения цементом (21) и сводообрушители (20), для облегчения выгрузки слежавшегося цемента пневморазгружателями ПДД-101 (23) из банок цемента. Также чтобы избежать слеживания цемента в силосах и облегчить самотек цемента по течкам банок к пневморазгружателям, угол наклона течек рекомендуется не превышать 30°.

В расходные силосы БСУ (31) цемент поступает по цементопроводу с помощью струйных насосов 981-842.00.000 (22)

Складирование заполнителей.

От приемного устройства щебня и приемного устройства песка, заполнители поступают системой ленточных конвейеров (9), на надбункерные конвейеры, с которых, с помощью плужкового сбрасывателя (26), заполняют бункера складов заполнителей (25).

На проектируемом заводе планируется использовать склад закрытого типа, т.к. этот тип склада отличается большим использованием объема склада. Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1м3 наполнителя.

На складе предусмотрены паровые регистры (27) для подогрева заполнителей в зимний период эксплуатации. Течки бункеров рекомендуются с углом наклона менее 30°. Также бункера складов заполнителей имеют секторные затворы (28), оснащенные автоматической системой, для выгрузки необходимого количества заполнителя на подбункерные ленточные конвейеры, которые распределяют заполнители по расходным бункерам БСУ.

Приготовление бетонных смесей на БСУ.

Со складов заполнителей (25), щебень и песок поступают на поворотную загрузочную воронку (39), с помощью которого от вида заполнителя распределяется по расходным бункерам заполнителей (38). Расходные бункера заполнителей БСУ оснащены датчиками уровня, а также ленточными подающими устройствами, подающими заполнители в дозатор АД-500 2 БЛ(29) с тензометрическими датчиками, который взвешивают заполнители и одновременно поступают непосредственно в двухвальный бетоносмеситель (36) принудительного действия.

Со складов цемента (19), вяжущее поступает цементопроводом в расходные силосы БСУ (31). Силосы оснащены фильтрами (30). Из расходных банок цемент при помощи винтового конвейера поступает на весы вяжущего (35), откуда поступает в бетоносмеситель (36).

Из расходного бака (71) химическая добавка поступает в бак (73), оснащенный весами, откуда дозируются в смесители (36).

Для приготовления бетонной смеси на БСУ используется водопроводная вода, которая поступает в расходный бак воды (72), оснащенный весами, откуда поступает в оросительную систему смесителей (36).

Дозирование цемента, мелкого и крупного заполнителя осуществляется автоматическими весовыми дозаторами. Материалы дозируют по массе: цемент - с точностью1%, заполнители с точностью 2%. От точности дозирования зависит соответствие фактического состава бетона и постоянство состава в различных замесах. В автоматических установках все операции по взвешиванию составляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия оператора.

Для перемешивания составляющих применен двухвальный смеситель принудительного действия (36). В смесителях принудительного типа можно приготовлять все виды бетонных и растворных смесей. Работой смесителя можно управлять как с местного пульта, так и дистанционно центрального пульта.

После приготовления бетонной смеси, она поступает в кюбель адресной подачи бетонной смеси (64), или на ленточный транспортер (39), которые транспортирует смесь к бетоноукладчикам (59) и (66).

Арматурный цех.

Изготовление арматурных изделий производят в отдельном цехе, где предусмотрена раздельная переработка арматурной стали. Арматурная сталь в цехе поступают со склада, где она хранится раздельно по видам и маркам на специализированных стеллажах, исключающих коррозию и её загрязнение.

Арматурный склад размещается в торце арматурного цеха с подвозом железнодорожного пути. Склад оснащен средствами складирования и выполнения разгрузочно-погрузочных работ. Разгрузка осуществляется кранами общего назначения, оснащенные магнитно - механическими захватами у которых по общей траверсе расположены грузовые электромагниты, работающие по операциям подхвата и освобождения груза и механические подхватки, надежно удерживающие его при перемещение. Это позволяет повысить высоту стеллажей, кроме того траверса оснащают магнитно-упругими датчиками, что позволяет определить массу взятого груза.

Арматурная сталь со склада металла подается самоходной тележкой с прицепом. Все подъёмно - транспортные операции в арматурном цехе производится мостовыми кранами грузоподъёмностью 10т.

Изготовление арматурных изделий состоит:

-        заготовка арматуры (правка, резка, гибка стержней и проволоки),

-        изготовление арматурных сеток и каркасов,

         гибка петель,

         высадка анкеров.

Арматурная сталь, поступающая в бухтах подается в бухтодержатели (48) правильно - отрезных станков (46) для резки её на мерные заготовки 100-6000мм. Далее готовая арматура поступает на машину одноточечной (47) контактной сварки для изготовления сеток. После полуфабрикаты поступают, если есть необходимость, к станку гибки(52), и в последующем отправляются на склад сеток. В арматурном цеху также находится установка многоточечной контактной сварки (51), и машина для перемотки бухт(50).

Для изготовления каркасов, арматура поступающая в прутках нарезается на отрезном станке(42) до нужной длины и отправляется с помощью мостового крана(16) к станку одноточечной контактной сварки(47). После получения необходимых изделий каркасы отправляются на склад.

Для получения закладных деталей используется отрезной станок(42), станок для гибки арматурной стали (44), а также станок для сварки под слоем флюса(43).

Перед отправление к посту армирования готовые полуфабрикаты собираются в пространственные каркасы и связываются, после чего их укладывают с помощью мостового крана на транспортную тележку (54) и отправляют в цеха формовки.

Арматурные стержни используемые в качестве напрягаемых проходят очистку, дальше по роликовому столу(45) поступают к стыковочному станку (49), после происходит их резка до требуемой длины на станке (42). Шайбы для преднапряженной арматуры выпрессовываются на станке (74) высадка анкеров происходит на установке (41). Готовая арматура перевозится к посту армирования.

Технологическая линия изготовления изделий по агрегатно-поточной технологии.

Технологический процесс производства плит начинается с операции подготовки формы и бортоснастки. Подготовка форм производится с помощью механической щетки (56) с распылительной удочкой (57). В очищенную и смазанную форму (68), после её сборки, начинают укладку арматуры, каркасов и арматурных сеток которые фиксируют вязальной проволокой. Так же устанавливают фиксаторы защитного слоя, которые могут быть разного исполнения (пластмассовые, бетонные и д.р.). Процесс формования начинается с укладки бетонной смеси, которая подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на виброплощадке (60).

После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61) для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

-        предварительная выдержка 2 часа

-        подъём температуры до 800 3 часа

         изотермический прогрев при температуре 800 6часов