Дипломная (вкр): Проект завода железобетонных конструкций для строительства сельскохозяйственных комплексов

         охлаждение 2 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

Технологическая линия изготовления изделий по полуконвейерной технологии.

Технологический процесс производства плит начинается с операции подготовки формы и бортоснастки, армирование осуществляется на специализированных постах. Процесс формования начинается с укладки бетонной смеси, которая подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на виброплощадке (60).

После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61) для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

-        предварительная выдержка 2 часа

-        подъём температуры до 800 3 часа

         изотермический прогрев при температуре 800 6часов

         охлаждение 2 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

Технологическая линия изготовления изделий по стендовой технологии.

Технологический процесс производства ферм начинается с операции подготовки стенда. Подготовка форм производится с помощью механической щетки (56) с распылительной удочкой (57).

Напряжение арматуры осуществляется механическим методом. В середине стендовой формы вдоль ее продольной оси между опалубкой формуемых балок смонтирован гидродомкрат 8 и 12 метровых арматурных стержней, связанных из более коротких прутков встык. Стержни определенных размеров с анкерами на концах укладываются в прорези вилочных упоров стендовой формы и заанкериваются в них. Перед напряжением на го горячий бетон 50% после обреза конца.

Одновременно со стержнями в форму укладываются сетки и каркасы ненапрягаемой арматуры. Бетонная смесь загружается в форму портальным бетонораздатчиком (66) . Уплотняют смесь при помощи глубинных(65) и навесных вибраторов (75).

После формование производится тепловая обработка изделий. Для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

-        предварительная выдержка 4 часа

-        подъём температуры до 700 4 часа

         изотермический прогрев при температуре 700 10часов

         охлаждение 3 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%), что регламентируется требованиями отпуска напряжений рабочей арматуры на бетон. После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку.

Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

.5 Расчет состава бетона

При подборе состава тяжелого бетона определяют такое соотношение между входящими в состав бетона материалами, которое обеспечивает необходимые технологические свойства бетонной смеси, заданные технические характеристики затвердевшего бетона и экономичность. Порядок подбора состава тяжелого бетона регламентирован ГОСТ 27006-86.

Расчет состава тяжелого бетона класса В25 для железобетонных ферм и плит перекрытия.

Исходные данные:

-        проектная марка бетона М350 (В25)

-        марка цемента М400

         щебень с максимальной крупностью 20 мм

         модуль крупности песка Мкр=2,2

суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц отношения по формуле:

В/Ц=А*Rц/(Rб+А*0,5*Rц)= 0,6*400/(350+0,6*0,5*400)=0,51        (1.1)

Определяем расход воды исходя из условия обеспечения требуемой удобоукладываемости, водопотребности цемента, максимальной крупности песка и щебня. Согласно табл.3 [15] В=200 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 200 = 160 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=160:0,51=314кг                                                                (1.2)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 380*1,07=407 кг/м3

Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества цементного теста и крупности песка α=1,23.

Далее определяют межзерновую пустотность крупного заполнителя по формуле

Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                               (1.3)

где γ - насыпная, а ρ - истинная плотность щебня, г/см3.

Расход щебня определяют исходя из обеспечения заполнения щебнем условного объема, с некоторой раздвижкой зерен для обволакивания их раствором с целью обеспечения монолитности:

Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] =                                             (1.4)

1000/ [(1,23*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1211 кг

Расход песка определяют по формуле:

П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп =                                               (1.5)

[ 1000 - (407 / 3,1 + 160 + 1311 / 2,63 )] * 2,62 = 772 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 407 * 0,007 = 2,85 кг                                             (1.6)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) =                                                          (1.7)

(407+ 572 + 1311 + 160 + 2,85) = 2453 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 407 кг

Щ = 1211 кг

П = 772 кг

В = 160 кг

Д = 2,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В20 для колонн.

Исходные данные:

-        проектная марка бетона М250 (В20)

-        марка цемента М400

         щебень с максимальной крупностью 20 мм

         модуль крупности песка Мкр=2,2

суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(250+0,6*0,5*400)=0,65      (1.8)

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,65=205 кг                                                               (1.9)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 315 кг/м3

α=1,1.

Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                               (1.10)

Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] =                                              (1.11)

/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп =                                               (1.12)

[ 1000 - (315 / 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 822 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 315 * 0,007 = 2,2 кг                                                         (1.13)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (315 + 622 + 1384 + 132 + 2,2) = 2457 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 315 кг

Щ = 1184 кг

П = 822 кг

В = 132 кг

Д = 2,2 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В15 для фундаментов под колонны.

Исходные данные:

-        проектная марка бетона М200 (В15)

-        марка цемента М400

         гравий с максимальной крупностью 20 мм

         модуль крупности песка Мкр=2,2

суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(200+0,6*0,5*400)=0,75      (1.14)

Согласно табл.3 В=160 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 160 = 128 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,75=180 кг                                                               (1.15)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 265 кг/м3

α=1,1.

Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,52 / 2,63 = 0,43                                               (1.16)

Г = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] =                                                        (1.17)

/ [(1,1*0,43 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1189 кг

П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп =                                               (1.18)

[ 1000 - (265 / 3,1 + 132 + 1389 / 2,63 )] * 2,62 = 824 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 265* 0,007 = 1,85 кг                                              (1.19)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γбс = (Ц + П + Г + В + Д) =                                                           (1.20)

(265 + 624 + 1389 + 128 + 1,85) = 2408 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 265 кг

Г= 1189 кг

П = 824 кг

В = 128 кг

Д = 1,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В22,5 для фундаментных балок

Исходные данные:

-        проектная марка бетона М300 (В22,5)

-        марка цемента М400

         щебень с максимальной крупностью 20 мм

         модуль крупности песка Мкр=2,2

суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(300+0,6*0,5*400)=0,57      (1.21)

Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,57=232 кг                                                               (1.22)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 350 кг/м3

α=1,1.

Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44                                               (1.23)

Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] =                                              (1.24)

/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп =                                               (1.25)

[ 1000 - (350/ 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 812кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 350 * 0,007 = 2,45 кг                                             (1.26)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) =                                                          (1.27)

(350 + 612 + 1384 + 132 + 2,45) = 2450 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 350 кг

Щ = 1184 кг

П = 812 кг

В = 132 кг

Д = 2,45кг

.6 Расчет складского хозяйства

В состав складского хозяйства входят такие участки как склады цемента, инертных материалов, химических добавок, горюче- смазочных материалов, материальный склад.

.6.1 Расчет склада цемента

Согласно ОНТП 7 -85 принимаем следующие нормы технологического проектирования склада цемента. Запас цемента - 7 суток, коэффициент заполнения силосов - 0,9, плотность цемента -1 г/см3, средний расход цемента - 340 кг/м3.

Запас цемента, требуемого для выполнения производственной программы завода, рассчитывают по формуле.

,т                                                                       (1.28)

где, ПГ- годовая производительность завода, м3

Ц- расход цемента на 1м3 изделий, т

ЗЦ - запас цемента, сут

К - коэффициенты, учитывающий потери цемента при разгрузки и транспортировки,

,85 - коэффициент заполнения силосов

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

 = 381,8т

Для хранения цемента принимаем 6 силосов диаметром 5м с одновременной вместительностью 720 т. Высота банок 12м.

На генплане завода компоновка склада цемента осуществляется таким образом, что внешних железнодорожных путей и имеет приемное отделение и необходимую площадь для маневровых операций подвижных составов с материалом. Типовой проект № 708-76-93.

.6.2 Расчет склада заполнителей

Согласно ОНТП -7-85 принимаем следующие нормы проектирования склада заполнителей - запас 7 суток, максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой - 150, наименьшее число отсеков для песка - 6.

Производственный запас заполнителей одновременно хранящегося на складе:

м3                                                                          (1.29)

где, ПГ - программа завода, м3

З - средний расход заполнителя, м3/м3

n - запас заполнителя, сут

К - коэффициент возможных потерь

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

 м3

Принимаем типовой склад заполнителей вместимостью 3 тыс.м3 заполнителя и предусматриваем шесть отсеков для заполнителей.

Склад заполнителя типовой № 409-29-84.91.

.6.3 Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Склад принимаем открытым с оборудованием подъёмно транспортных механизмов (мостовой кран Q=20 т) и с организацией ровной бетонной поверхности.

Площадь склада готовой продукции:

 м2                                                              (1.30)

где, QСУТ - программа в сутки, м3

ТХРАН - продолжительность хранения 1 м2 площади, сут

К1 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана

QН - нормативное хранение, м2 площади.

м2

Принимаем склад готовой продукции площадью 4320 м2, т.е. 1 пролет 12 метров, а второй 24 метра и длиной 120 м каждый.

.7 Расчет производства ЖБИ

.7.1 Расчет агрегатно- поточной технологии производства ЖБИ

По агрегатно- поточной технологии в данном проекте изготавливают плиты покрытия, колонны, фундаменты под колонны, наружные стеновые панели и фундаментные балки Изделия формуются в металлических формах длиной от 2,5м до 6м. Общая программа по этим изделиям составляет 27000 м3/год. Для выполнения программы необходимо рассчитать количество постов формования:

 , шт                                                                              (1.31)

где, QГОД - производительность в год, м3

QПОСТ - годовая производительность формовочного поста, м3

, м3                                                                    (1.32)

где, ВР - расчетный фонд времени работы оборудования, сут

h - количество рабочих часов в сутки, ч

V- объём изделий, м3

ТЦФ - цикл формования изделия, мин

 м3

N=000/16192=1,73

принимаем 2 поста

Расчет производственной мощности по камерам твердения

М = QК х Т х К1 х Коб.,                                                             (1.33)

Где М - производственная мощность камеры, м3,

QК - среднегодовой объем камер,

Т - количество суток работы камер,

К1 - коэффициент использования объема камер,

Коб. - коэффициент оборачиваемости камер в сутки,

QК = 35000/(253 х 0,6 х 1) = 184 м3