Материал: Проектирование ферросплавных цехов

Учет шихтовых материалов осуществляется автоматизировано комплексной системой учеты шихты - КУШ.

Дозированная шихта поступает в печные карманы, из них - по труботечкам в загрузочные воронки печей.

За смену проводится 3 выпуска металла и шлака. Разлитый ФХ дробится, рассевается по фракциям и отгружается потребителю. Дробление и отгрузка производится в СГП и узле фракционирования. В цехе имеются 5 дробилок и 2 узла рассева и узел упаковки ФХ в мягкую тару.

Проектная мощность цеха 258,4 тысяч базовых тонн или 155,04 тысячи тонн чистого хрома.

План производства составляет 150,3 тысячи тонн чистого хрома.

При этом запланировано потребление цехом 997121,12 тыс. кВт час электроэнергии, переработка 548,5 тысяч тонн хромовой руды, 76,65 тыс. тонн оборотных отходов, 15,33 тысяч тонн метало-концентрата, 4599 тонн отсевов кварцита.

Основное оборудование цеха вводилось в действие в 1968-1970 годах. В настоящее время из 520 единиц оборудования 260 с полным износом (41,5 %). Техническое обслуживание оборудования производит персонал цеха, а ремонт по заказам производится силами ремонтных управлений.

Рисунок 4.2 - Ферросплавная печь РКО-1,2 МВА установленная на экспериментально-промышленном участке цеха № 2

Дробильное оборудования узла фракционирования - 2 находится в хорошем состоянии, но дробильно-сортировочное оборудования узла фракционирования - 1 сильно изношено из-за отсутствия запчастей и интенсивного дробления мелких фракций.

Плавильный цех № 6

Строительство цеха в составе Аксуского завода ферросплавов началось в 1977 году. В 1982 году была пущена в эксплуатацию последняя четвертая печь № 64. Весь комплекс строительства цеха был осуществлен менее чем 5 лет, что явилось рекордом для ввода подобных объектов черной металлургии.

Установленная мощность печей составляет 81 МВА (три однофазных трансформатора ЭОДЦНК-83300/220 по 27 МВА) с глубоким вводом 230 кВт и установкой продольной компенсации реактивной энергии с конденсаторными батареями мощностью 40,2 МВА.

Дозировочное отделение

Дозировочное отделение предназначено, для приема и хранения запаса шихтовых материалов, для автоматического дозирования и смешивания компонентов шихты с последующей подачей в плавильный корпус.

На 4 электропечей цеха № 6 предусмотрено 2 дозировочных пункта, два тракта шихтоподачи и две конвейерные галереи от дозировочных пунктов к плавильному корпусу.

Загрузка шихтовых материалов в бункера дозировочных пунктов осуществляется передвижными конвейерами.

В каждом дозировочном пункте находится по 2 приемных бункеров полезной емкостью по 90 м ³. Они расположены в 3 ряда по 6 бункеров в одном ряду. Все бункера дозировочных пунктов оборудованы ленточными автоматическими дозаторами непрерывного действия. Дозирование шихты осуществляется дозаторами 959ДН-100, -63, -32 на движущуюся конвейерную ленту. В дозировочных пунктах предусмотрены контроль наличия шихтовых материалов, тарировка дозаторов, оборудование для производства ремонтных работ, аспирационные установки для отсоса и очистки загрязненного воздуха.

Плавильный корпус

Плавильный корпус: трех пролетное здание. Цех состоит из печного и разливочного пролета и открытой трансформаторной эстакады. Здание не отапливаемое.

В печном пролете расположены 4 трехфазных печей типа РКЗ-63 мощностью по 63 МВА каждая и одна печь открытого типа с низким зонтом типа РКО-63 МВА. Питание печей осуществляется трансформаторами по 27 МВА. Электропечи оборудованы газоочистками мокрого типа. На отметке 9.600 мм. расположены три пульта управления печами, насосно-аккумуляторная станция, приточные и вытяжные вентиляционные установки, узлы подвода охлаждающей воды на печь.

На отметке 30.000 мм. находятся реверсивные передвижные конвейера, малые печные бункера для приема с дозированной шихты с наклонных галерей (с дозировочных пунктов). На 4 печей предусмотрено 4 реверсивных ленточных конвейера. Для приема с дозированной шихты на каждую электропечь установлены по печные бункера.

Для приемов коробов с электродной массой и кожухов электродов на отметке 45 000 мм. предусмотрена установка двух мостовых кранов грузоподъемностью по 10 тонн. В разливочном пролете цеха предусмотрено пять мостовых электрических кранов грузоподъемностью по 125/30 т. В печном пролете на отметке 22.200 расположены кабины электродов печей.

Под выпуск металла предназначены ковши объемом 8 м³ и шлаковые чаши объемом 16 м ³ установленные на одной тележке. Подача ковшей под летку осуществляется самоходными тележками. Разливка металла осуществляется на двух ленточных разливочных машинах длиной 70 м.

С северного и южного краев цеха проложены железные дороги, по которым шлаковозы вывозят шлак на шлакоотвал.

Для ремонта ковшей на отметке + 0. мм предусмотрены 2 ковшевые ямы, установка для сушки ковшей, смеситель. На всех отметках предусмотрена вентиляция, отсос вредных газов и пыли.

Склад готовой продукции

СГП - отдельно стоящее однопролетное здание длиной 228 м., шириной 32 м. и высотой 17 м. На складе предусматривается прием слитков металла с разливочной машины, хранение их в коробах емкостью 4-5 м³. Суточный объем производства остывает в 96 коробах. На складе имеются две дробилки щековой СМД-111 для дробления готовой продукции до нужной фракции, а также узел сортировки и отгрузки металла в вагоны. Предусмотрена весовая для взвешивания коробов со слитками грузоподъемностью 30 т. Подъемно-транспортные операции осуществляется тремя мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 20+5 т.

Для получения готовой продукции во фракционированном виде и создания хранения готовой продукции предусмотрено здание хранения и погрузки готовой продукции и конвейерных галерей от СГП. Где установлены грохоты ГИТ-32М. Чушки металла, выгружаемые в приемный бункер, с помощью пластинчатого конвейера подаются в дробилку, затем системой ленточных конвейеров транспортируются на грохот. Готовая фракция 10-100 мм после грохота катучим реверсивным конвейером загружается в напольные закрома. Отсевы -10 мм также складируются в специальный закром. Фракция +100 без додрабливания накапливается в напольном закроме в качестве готовой продукции.

Загрузка вагонов осуществляется при помощи ковшевых погрузчиков ковша 2,6 м³. Взвешивание готовой продукции производится при помощи вагонных весов ВО-2002.

На северной стороне СГП расположен пункт ОТК.

С обеих сторон склада имеются автомобильные и железнодорожные въезды для вывода вагонов с готовой продукцией.

Учебная лаборатория на АЗФ

Лаборатория начало создаваться с 2003 года, между Аксуским заводом ферросплавов и Павлодарским Университетом (ныне ИнЕУ) был подписан договор о совместном сотрудничестве и создании учебно-научно производственного центра с привлечением специалистов завода к учебному процессу. Организатором в становлении лаборатория являлся д.т.н., профессор Нурмаганбетов Ж.О. Помещение выделил начальник цеха ТСЦ Кариев А.Д. И в течении трех месяцев была запущена лаборатория.

В данное время в лаборатории имеется пять действующих лабораторных установок: агломерационная чаша, гранулятор, барабан для определения прочности окускованного материала, сбрасыватель, щековая дробилка, сушильный шкаф и вспомогательное оборудование.

Рисунок 4.3 - Лабораторная агломерационная чаша для спекания мелкой фракции и отходов металлургического производства

Данные лабораторные установки предназначены для выполнения более 30 лабораторных работ по таким дисциплинам как: КНИР, рудоподготовка и обогащение, механическое оборудование металлургических заводов, механика жидкости и газов, ОНИ, УИРС. Также для выполнения научно-исследовательских и изыскательских работ. В данной лаборатории выполнены основные разделы диссертации Жунусова А.К. по агломерации мелочи марганцеворудного сырья.