Курсовая работа: Ремонтная служба предприятия по производству строительных материалов

9. Проверить зацепление рычага вала с защелкой Защелка должна обеспечить захват рычага по всей рабочей поверхности. Надежность зацепления проверить легкими ударами молотка по корпусу.

10. Проверить зазор (примерно 1 мм) между зубом рычага заводящего механизма и штоком буфера после прохождения рычага заводящего механизма через включенное положение. При отсутствии зазора шток укоротить.

11. Проверить надежность работы ударника расцепления При сбрасывании его при включенном выключателе с высоты на 8-10 мм меньше нормальной привод должен отключаться.

12. Проверить правильность действия рычагов включения - отключения переключателя). При подготовке привода к включению размыкание контактов должно происходить под воздействием на нижний рычаг переключателя планкой переключателя). При включении привода замыкание контактов должно происходить под воздействием на верхний рычаг переключателя рычагом. Допускается подгибка рычагов для обеспечения нормальной работы переключателя.

13. Проверить ход релейной полки на отключение, который должен быть не менее 5 мм и не более 10 мм. Регулировать величину хода винтом на релейной полке. По окончании регулировки затянуть гайку. Инструмент: шаблон П2.

Рисунок 2.6- Шаблон П2 для измерения хода релейной полки в пределах 5-10 мм

14. Проверить натяжение включающих пружин При минимальном предварительном натяге включающих пружин (5-7 мм) привод должен включить выключатель с посадкой на защелку. Если включение не происходит, увеличить натяг пружин. Запрещается оставлять в эксплуатации привод с минимальным предварительным натягом включающих пружин.

Для обеспечения нормального включения выключателя предварительный натяг пружин увеличить на: а) 35-38 мм при регулировке выключателей ВМГ-10, ВМП-10, ВМГ-133;б) 30-35 мм при регулировке выключателя ВМ-35.

15. Проверить вручную полный цикл действия всего механизма.

16. Проверить действие всего механизма при дистанционном управлении.

17. Произвести электрические испытания отключающих элементов защиты и дистанционного управления в соответствии с требованиями "Объема и норм испытаний электрооборудования" и действующих инструкций.

2.9 Быстроизнашивающиеся детали, срок их службы и способы их восстановления

Таблица 2.3 - Быстроизнашивающиеся детали, срок их службы и способы восстановления

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Виды и содержание ремонтов пластинчатого питателя

Текущий ремонт

1. Очистка оборудования и рабочего места от пыли, грязи и технологических отходов.

2. Наружный осмотр с целью выявления дефектов оборудования в отдельных его узлах: двигатель, редуктор, кожух питателя, натяжное устройство.

3. Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа быстроизнашивающихся деталей.

4. Вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей, требующие замены или реставрации при очередном текущем ремонте с занесением данных в агрегатный журнал.

5.Проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок, царапин.

6. Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений питателя.

7. Регулировка муфт.

8. Регулировка натяжения ленты, ременных и цепных передач.

9. Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений соединений.

10.Проверка исправности действия и регулировка предохранительных устройств и блокировочных систем.

11. Мелкий ремонт кожуха с заменой отдельных его элементов.

12. Промывка и заправка смазочными материалами систем смазки (подшипники, зубчатые муфты, редуктор).

13. Проверка простукиванием и подтяжка болтовых соединений.

14. Сборка оборудования и опробование на холостом ходе.

15. Регулировка и наладка механизмов; различные виды испытаний.

16. Работа по модернизации узлов и деталей.

Капитальный ремонт

1. Полная разборка питателя по узлам.

2. Уточнение ведомости дефектов с включением в неё ранее неучтенных ремонтных работ.

3. Реставрация или замена изношенных узлов и деталей, включая базовые: редукторы, натяжное устройство, валы звездочек и т.д.

4. Ремонт или замена фундамента под питателем.

5. Работа по модернизации питателя и привода.

6. Сборка питателя, пригонка, регулировка подвижных узлов и элементов: цепи на звездочках, валы в подшипниках.

7. Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования.

8. Реставрация или замена ограждений.

9. Шпатлевка и окраска необрабатываемых поверхностей питателя, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей и т. д.

10. Регулировка и наладка питателя, проведение испытаний (холостой пуск).

3.2 Организация и технология проведения капитального ремонта

При проведении капитального ремонта технологического оборудования для производства строительных материалов, изделий и конструкций важная роль отводится проведению подготовительных работ, особенно если ремонт осуществляется на месте установки оборудования такого, как питатели, вращающиеся печи и др. Подготовительные работы должны обеспечить проведение ремонтных работ на индустриальной основе по скоростному методу. В этом случае ремонтная площадка по существу превращается в индустриальную единицу, оборудованную всеми необходимыми приспособлениями и инструментами, обеспечивающими максимальную механизацию разборочно-сборочных и ремонтных работ.

Подготовительные работы для проведения капитального ремонта машины включают следующие организационно-технические мероприятия:

1) составления предварительной ведомости дефектов на основании материалов последнего осмотра машины и ранее собранных данных, уточнение потребности в запасных частях и наличие чертежей, а также подготовка всей технической документации на ремонт;

2) составление проекта производства работ на наиболее крупное и сложное оборудование осуществляется на основании сведений предварительной ведомости дефектов и состоит из подготовительных и основных работ. В проекте предусматривают способы ведения работ, выбор средств механизации ремонтных работ, определяется потребность в такелаже, инструменте и приспособлениях, определяются места их установки и крепления, количество и расстановка рабочей силы.

Особенное место в проекте производства работ занимает разработка оперативных графиков подготовительных работ и графика ремонта машины. В графике ремонта указывают, какие работы стоит проводить параллельно, а также обеспеченность сменяемыми узлами и деталями, инструментом, такелажем и приспособлениями.

К началу ремонта должны быть подготовлены и доставлены на ремонтную площадку сменяемые узлы и детали машины, инструмент, такелаж и приспособления.

Грузоподъемные приспособления и механизмы должны быть предварительно установлены и испытаны. Ремонтную площадку следует подготовить в соответствии с проектом организации работ. К рабочим местам заранее подводят сжатый воздух и электроэнергию, а также расставляют верстаки, стеллажи, такелажные приспособления и т. д.

До начала работ весь ремонтный персонал необходимо проинструктировать по вопросам организации, технологии и сроков ремонта; особое внимание следует уделить НОТ и технике безопасности ведения ремонтных работ.

3.3 Сетевой график ремонта пластинчатого питателя

1. Подготовка ремонтной площадки.

2. Остановка оборудования.

3. Демонтаж ограждений и муфт.

4. Демонтаж цепей с пластинами.

5. Демонтаж натяжной станции.

6. Демонтаж приводной станции.

7. Ревизия станций.

8.Ремонтбункера,заменаколосников.

9. Ревизия электродвигателя.

10. Ревизия редукторов.

11. Ревизия вспомогательного оборудования.

12. Ревизия рамы и пересыпного оборудования.

13. Монтаж приводной станции.

14. Монтаж натяжной станции.

15. Монтаж цепей с пластинами.

16. Монтаж муфт и клиноременной передачи.

17. Монтаж ограждений.

18. Пробный пуск и сдача в эксплуатацию.

Рисунок 3.1 - Сетевой график ремонта пластинчатого питателя

3.4 Составление графика ремонтов пластинчатого питателя

Расчет фонда рабочего времени оборудования производится по формуле:

, (3.1)

где ОФРВ - обязательный фонд рабочего времени оборудования, час.

КФРВ - календарный фонд рабочего времени, дней. (для удобства расчета принимаем равным 365 дней)

В - выходные дни, В=0 дней;

П - праздничные дни, П=0 дней;

ВП - дни простоев оборудования на проведение ремонтов, ВП=0дней.

n - количество смен в сутках (берутся по графику работы предприятия, и зависят от технологического цикла), см.

t_см - продолжительность рабочей смены, час.

В примере рассмотрено предприятие с непрерывным технологическим циклом

Таблица 3.1 - Основные характеристики проведения пластинчатого питателя

Для определения сложности ремонтов определяем количество каждого вида ремонтов по формулам: определяем временной период между капитальными ремонтами в годах

(3.2)

определяем количество Т₂ (данные для расчета берем из таблицы)

(3.3)

определяем количество ремонтов Т₁ (данные берем из таблицы)

(3.4)

После расчета количества ремонтов, строим график ремонтных работ на период между капитальными ремонтами.

Таблица 3.2 - График проведения ремонтов пластинчатого питателя

3.5 Расчет численности персонала на капитальный ремонт пластинчатого питателя

Расчет численности персонала начинаем с расчета трудоемкости работ. Учитывая, что капитальный ремонт проводится одновременно с Т₁ и Т₂ суммируем трудоемкости всех этих ремонтов за межремонтный период.

(3.5)

где Т_р - общая трудоемкость капитального ремонта, чел. час.

t_k - общая трудоемкость капитального ремонта, чел. час.

t_т2 - общая трудоемкость Т₂, чел.час.

t_т1 - общая трудоемкость Т₁, чел.час.

Общую трудоемкость ремонтов Т₁ определяем по формуле

(3.6)

где n_t1 - количество ремонтов Т₁;

Т₁ - трудоемкость ремонта Т₁ (данные из таблицы)

Н_хр - время подготовки детали, чел час.

Общую трудоемкость Т₂ и К определяем по этой же формуле, заменяя только данные характеризующие процесс ведения соответствующего ремонта. t₂ будет равно

А капитального ремонта соответственно

Общая трудоемкость ремонтных работ составит:

Принимаем во внимание, что при проведении ремонта будут задействованы рабочие разных специальностей, рассчитываем трудоемкость работ по видам. (данные для расчета условные)

Таблица 3.3 - Сравнительная трудоемкость по видам работ для пластинчатого питателя