Материал: Системы автоматизированного проектирования лекал и раскладок

Конвертор- Для ряда зарубежных САПР таких как Novocut, Lectra, Investronica, Gerber, разработан конвертор, позволяющий импортировать лекала и раскладки в формат САПР КОМТЕНС. В модуле реализован ввод и вывод лекал в стандартном формате формате DXF AAMA.

.7 Нормирование сырья

Функции программного обеспечения нормирования сырья:

Расчет нормы расхода сырья для кроеных изделий;

Создание накопительной информации расхода полотна по раскладкам;

Расчет нормы расхода сырья для купонных и полурегулярных изделий верхнего трикотажа с учетом переплетений;

Расчет средневзвешенных норм расхода сырья по модели в целом;

Расчет вспомогательных материалов: ниток, беек, кружев и т.д.

.8 Расчет куска

Расчет куска - блок программ для расчета (формирования минимального остатка), учета кусков на складе и подбора и расчета фурнитуры. На основе имеющихся раскладок, плана выпуска изделий и наличия кусков ткани она позволяет распределить куски по настилам с минимальными остатками.

В программе присутствуют следующие алгоритмы распределения:

распределение раскладок по кускам «на 1 настилочный стол», куски ткани подбираются на каждый настил полностью;

распределение раскладок по кускам «на 2 или 3 настилочных стола», при этом каждый кусок разбивается не более чем на 2 или 3 настила.

Без снижения эффективности распределения, применение программы "Расчет куска" позволяет снизить трудоемкость работы с кусками ткани в раскройном цехе.

Программа позволяет рассчитывать различные ткани, учитывать способ настилания, печатать различные виды накладных, паспортов кусков.

.9 Технологическая последовательность

Программа "АРМ Технолог" предназначена для автоматизации работы технологов экспериментального и швейного цехов швейного производства и позволяет решить следующие задачи:

составление технологической последовательности изготовления швейных изделий;

нормирование времени выполнения операций;

расчет стоимости отдельных операций и технологической последовательности в целом;

разбиение технологической последовательности на организационные операции в соответствии с тактом процесса;

составление индивидуальных заданий рабочим на основе технологической последовательности;

расчет расхода швейных ниток.

Составление технологической последовательности (ТП) изготовления швейных изделий в программе возможно 3-мя способами:

С помощью модификации существующей ТП на однотипное изделие.

"Быстрый" набор ТП из операций и узлов, имеющихся в Базе Данных.

Последовательный набор ТП с возможностью одновременного пополнения Базы Данных технологических операций.

Нормирование времени выполнения операции основано на использовании существующих методик, доработанных с учетом требований современного производства. Оно позволяет технически обосновать время выполнения операции, разделяя общее время на составляющие части, доступные для анализа и коррекции.

В расчете стоимости операций возможно изменять стоимость секунды не только в зависимости от «разряда операции», но и от вида работ (ручные, машинные, автоматические, ВТО и т.д.).

Разбиение технологической последовательности на организационные операции может проводиться автоматически (желаемый результат достигается путем настройки исходных параметров), вручную и комбинированным способом. Эффективность работы автомата разбиения определяется гибкостью настройки исходных параметров.

Составление индивидуальных заданий рабочим на основе технологической последовательности может осуществляться аналогично разбиению по такту процесса, но с учетом некоторых особенностей «небольшого» производства.

На основе неделимых операций в программе могут быть сформированы организационные. Для этого предусмотрен специальный режим, при котором используются средства оперативного контроля с возможностью фильтрации и сортировки неделимых операций. Это позволяет минимизировать ошибки и упростить сам процесс формирования ТП.

В настоящее время программа применяется на трикотажных фабриках и швейных предприятиях (Ассортимент: мужские брюки, корсетные изделия, пальто, спецодежда).

.10 Управление швейным цехом

контроль выпуска партий (в том числе малых) изделий;

оптимизация размещения технологических (неделимых) или организационных операций по имеющимся рабочим местам;

повышение производительности труда швей за счет рационального распределения работ.

Программа имеет специальный раздел планирования швейного производства. Входной информацией здесь является план выпуска изделий на заданный срок (обычно 2-3 месяца). Пользователь, обычно это руководитель производства, на основе заданного плана проводит анализ общего времени выполнения и времени загрузки имеющегося оборудования. Далее план разделяется по требуемым критериям на этапы - разделы плана, и передается мастеру в цех для формирования сменных заданий швеям. Сменное задание представляет собой перечень работ для каждого работника. По окончании смены листки-задания с проставленным фактом собираются, и результаты работ вносятся в программу.

Программа позволяет:

оперативно вносить изменения в разделы плана: добавлять или удалять отдельные изделия, изменять их выход;

отслеживать состояние исполнения любого изделия;

накапливать информацию о производительности труда каждого работника и использовать ее при составлении сменных заданий.

3. САПР «Грация»

.1 История развития САПР

Первыми в мире приступили к автоматизации процессов в легкой промышленности американцы. Они создали автоматизированную раскройную установку (АРУ) для порезки настилов ткани специальным ножом без предварительной разметки по заданной программе. Путь к широкому промышленному использованию и признанию не был простым. Разработчики около пяти лет безуспешно убеждали предприятия легкой промышленности в эффективности и перспективности этого подхода. И только однажды им удалось уговорить одно автомобильное предприятие попробовать установку при раскрое материалов для сидений. Результат превзошел все ожидания. Только после этого комплекс начали использовать и предприятия легкой промышленности. Следует отметить, что большинство современных САПР очень сильно похожи на американскую систему "Гербер".

В России первая САПР для легкой промышленности была разработана совместно специалистами отдела математического моделирования и оптимального проектирования Института проблем машиностроения АН Украины и Проектно-конструкторского бюро автоматизированных систем управления текстильной и легкой промышленности в Москве. Система разрабатывалась на базе АРМ СМ-4.

Специалисты Института разработали программное обеспечение проектирования раскладок (САПР).

Специалисты ПКБ разрабатывали Автоматизированную Раскройную Установку (АРУ) для раскроя лазерным лучом.

В 1988 году система демонстрировалась на ВДНХ СССР. САПР была отмечена "Золотой медалью" поскольку реализованная программа автоматического проектирования раскладок превосходила все известные в мире программы.

Разработанная система удовлетворяла необходимым требованиям, но не получила, и не могла получить, широкого распространения, поскольку АРМ СМ-4 было фондируемой техникой. Их выделялось 1-2 на все Министерство легкой промышленности.

Нормальное развитие САПР началось с появлением в 90-х годах в нашей стране IBM PC компьютеров.

Полученные результаты не пропали даром. На их основе были разработаны известные САПР - "Грация" и "Комтенс".

Основы «Грации» закладывались более тридцати лет назад. В 1972 году в Институте проблем машиностроения АН Украины был создан отдел математического моделирования и оптимального проектирования. Его возглавил один из учеников академика В.Л. Рвачева, профессор Ю.Г. Стоян. Под его руководством разработаны теория и математические методы геометрического проектирования. В рамках этой теории задача построения раскладки формулируется и решается как задача оптимального размещения геометрических объектов в заданной области. Уже в 1977 году была создана программа автоматического построения секционных раскладок для раскроя трикотажных полотен, построены в компьютере и нарисованы в натуральную величину на плоттере реальные оптимальные раскладки. Использование специальных математических методов отличает «Грацию» от зарубежных и отечественных систем.

Разработка системы велась для предприятий, которым не досталось закупленных в то время правительством за рубежом нескольких десятков САПР с целью перевооружения предприятий легкой промышленности. Разработка «Грации» велась в тесном сотрудничестве со специалистами предприятий. Это позволило учитывать особенности российского производства и создавало предпосылки для дальнейшего развития и совершенствования.

В 1991-1993 гг. были разработаны и установлены системы на предприятиях Киева, Бердичева, Коростеня, Чернигова, Архангельска, Воронежа, Калуги.

Результаты были очень хорошие.

В 1994 г. Открылось новое направление использования «Грации» - замена работающих на предприятиях зарубежных САПР.

На Курском трикотажном комбинате с 1989 года работала испанская система "Инвестроника", включающая Дигитайзер, Плоттер и АРУ из 4 раскройных столов. Установили «Грацию», подключили все оборудование и организовали параллельную работу систем. Одну и ту же работу можно было выполнить по одной и по другой системе. Какая система и чем лучше, говорили результаты работы. Оценивались два основных показателя - время подготовки от ввода лекал с дигитайзера, градации, построения раскладок и создания программы порезки настила на АРУ, и процент использования материала. При выполнении пятидесяти реальных заданий время выполнения по «Грации» сократилось в два с половиной раза, и использование материала повысилось на два процента. Все новые изделия стали готовить к запуску в производство по «Грации», а созданные ранее по мере необходимости постепенно переведены в «Грацию».

Несмотря на полученные результаты сравнения систем, которые являлись несомненным успехом, главный инженер комбината Галина Ивановна Ильина говорила: "Это все хорошо, поддерживается массовость производства, но, ни та, ни другая система не автоматизирует конструкторскую подготовку. Ввод лекал с дигитайзера, графическое моделирование и градация лекал с помощью норм приращений не способствуют повышению качества изделий и расширению ассортимента, а являются просто необходимой работой по "оцифровке" лекал для построения раскладок.

Как показало время, это совершенно справедливо. Более того, такое положение дел сохранилось до сих пор в большинстве зарубежных и российских систем.

Со временем были проведены сравнения и заменены другие системы.

Система "Майкродэйнемикс" десять лет работает на Нижегородском швейном ЗАО "МАЯК". Предприятие производит одежду для внутреннего рынка и выполняет заказы инофирм по поставляемым ими лекалам. Весной 1999г. для выполнения договора с немецкой фирмой потребовалось существенно сократить сроки подготовки моделей к запуску. Прежде, чем заменить САПР "Майкродэйнемикс", специалисты подробно ознакомились с известными зарубежными и отечественными системами и выбрали "Грацию". После этого время подготовки к запуску заказа немецкой фирмы сократилось более чем в четыре раза. Проектирование собственных изделий на предприятии ведется с использованием нового подхода, а выполнение заказов инофирм - по традиционной схеме, с использованием дигитайзера.

Проведенное сравнение с системой "Лектра" в сентябре 1999г. в Новосибирском ОАО "СИНАР" показало, что возможности "Грации" значительно шире, а производительность в несколько раз выше.

На Нижегородском швейном ЗАО "ВОСХОД" была заменена английская система "Сайбрид".

Выяснилось, что "Грация" позволяет по-новому организовать процесс разработки и подготовки к запуску новых моделей, так как при ее использовании отпадает необходимость не только в конструкторе, выполняющем градацию лекал, но зачастую, и в операторе-раскладчике лекал. Это возможно благодаря тому, что разработка раскладок лекал в системе выполняется значительно быстрее и проще, чем в наиболее известных САПР, а применение в программах математических методов геометрического проектирования гарантирует автоматическое выполнение всех задаваемых технологических требований к раскладке. Кроме того, разработка раскладки лекал конструктором создает условия для корректировки конструкции модели с целью достижения максимального использования материала без снижения качества изделия.