Материал: Технический проект станции технического обслуживания с детальной разработкой участка топливной аппаратуры

3.3 Техническое нормирование трудоемкости работ

Производственные процессы ТО в ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены. При нормировании трудозатрат по ТО и ТР руководствуются в основном Положением о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и нормами времени на ремонт автомобилей в условиях СТО. Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле 3.1:

где tшт - штучное время на операцию;

tосн , - основное время,- в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется заводом изготовителем);

tосн= техническое обслуживание системы питания дизельного двигателя

,9 норм - ч.

tвсп = (-5%) tосн - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;

tдоп = tобс + tотд - Дополнительное время, состоящее из:

tобс - (3-4%) tосн , - время на обслуживание оборудования и рабочего места;

tотд - (4-6%)

tосн,-время на отдых и личные нужды.

Оплата труда ремонтных рабочих производится по штучно-
калькуляционному времени по формуле 3.2:

tштк = tшт +tn-з / Nn чел · мин (3.2)

где tп-з=(2-3%)Тсм - подготовительно-заключительное время на
получение задания, ознакомление с технической документацией, по
лучение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм 8 ч - продолжительность смены);

Nп - число изделий в одной, последовательно обрабатываемой партии (количество ремонтов за смену).

Количество ремонтов за смену определяем по формуле 3.3:

Nn = ηл Тсм Nрр / Тосн , (3.3)

где ηл = 0,75-0,8 -коэффициент использования рабочего времени поста;

Nрр - количество рабочих на посту ремонта кузовов;

Подставляя числовые данные получим:

Nn = 0,75 · 8 · 2 / 1,5 ≈ 8 за смену .

Так как суточная производственная программа составляет ремонт за смену то необходим односменный режим работы ремонтно-обслуживающих рабочих.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. - Трудоемкость работ по ТО системы питания дизельной топливной аппаратуры легкового автомобиля.

Технологический процесс работ по диагностике системы питания оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82 и составляется для нее карта эскизов по ГОСТ 3.1404-81.

4. Конструкторская часть

Форсунки современных дизельных двигателей, оборудованных топливной аппаратурой Common Rail, нуждаются в регулярной замене, поскольку имеют ограниченный ресурс работы. Продолжительность их бесперебойной работы соответствует 100-120 тысяч км пробега, после чего их необходимо заменять новыми.

Демонтаж форсунок может быть затруднен и повлечет поломку компонентов системы. Это связано с тем, что форсунки закисают и прикипают к ГБЦ. Закисание и прикипание происходит из-за потери герметичности уплотнения форсунки, в результате чего газы из камеры сгорания начинают прорываться сквозь уплотнение, оседать между стенками форсунки и стенками ее колодца. Через некоторое время образуется такой нагар, что форсунка плотно застревает. Поскольку на форсунках нет резьбы, газы проходят вдоль всей форсунки и прикипание происходит по всей ее длине.

В результате извлечь форсунку обычным путем: открутить несколько фиксирующих винтов и аккуратно вытащить деталь не удается. Облегчает удаление форсунок специальный инструмент - съемник дизельных форсунок.

4.1 Анализ существующих конструкций съемников форсунок Common Rail

Для снятия форсунок в автомастерских и автолюбителями часто используются ручные съемники с обратным молотком. Это наиболее простой инструмент, который, позволяет достичь надежного результата.

Ручные съемники можно разделить на два вида:

c фиксацией форсунки с помощью резьбового адаптера;

c захватом форсунки с помощью адаптера-вилки.

В первом случае в верхнюю часть форсунки (после удаления ее электронной части) вворачивается резьбовой адаптер, с помощью которого производится жесткое соединение с обратным молотком. Во втором случае применяется «С»-образная вилка, которая просто захватывает форсуну, но не имеет с ней жесткой связи. Обычно в комплекте ручного съемника присутствуют оба типа адаптеров.

Более технологичными являются пневматические и гидравлические съемники, в которых для извлечения форсунок используется сжатый воздух или гидроцилиндры. В гидравлических съемниках гидроцилиндр необходим для создания усилия, которое помогает вытащить форсунку. В пневматических съемниках сжатый воздух используется для привода насадки, создающей вибрацию, которая помогает освободить форсунку, а ее дальнейший демонтаж производится вручную.

4.2 Конструкция выбранного съемника. Характеристика

Съемник Govoni 311166000, представленный на рисунке 4.1, относится к гидравлическим съемникам. Он предназначен для извлечения форсунок из ГБЦ дизельного двигателя, с системой Common Rail.

Данный съемник обладает следующими свойствами:

универсальность

простота в монтаже и эксплуатации;

применяются износостойкие компоненты;

Рисунок 4.1 - Гидравлический съемник Govoni 311166000

Технические характеристики съемника представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Техническая характеристика

4.3 Расчет деталей и узлов съемника

.3.1 Расчет гидравлического цилиндра

Определим эффективную площадь поршня по формуле:

,м2, (4.1)

где F - максимальная сила давления на поршень, Н;

p - давление в напорной полости (магистрали), Н/м2;

Таким образом, получаем:

, м2 (4.2)

S=1714 мм2

Определим внешний диаметр поршня гидроцилиндра по формуле

, мм, (4.3)

где d - диаметр отверстия, мм.

, мм

4.3.2 Расчет резьбового соединения на прочность

Для основной шпильки применяется сталь марки 40X.

Напряжение растяжения в шпильке:

, МПа (4.4)

где- нормальное напряжение, возникающее в поперечном сечении шпильки, МПа;

F - сила, растягивающая шпильку, МПа;

А - площадь поперечного сечения шпильки, м;

- основное допускаемое напряжение на растяжение, МПа, (для Стали 40Х ГОСТ 4543-71 =360 МПа)[27].

, мм2 (4.5)

, мм2

Условие прочности выполняется.

Напряжение среза в гайке:

, МПа (4.6)

где D - диаметр резьбы болта

h - высота гайки

К1 - коэффициент полноты резьбы гайки

Кm - коэффициент деформации витков

Допускаемое напряжение среза для Cтали 40Х ГОСТ 4543-71: Тр=147,5 МПа[27].

Условие прочности выполняется.

4.3.3 Расчет основной планки на изгиб

Изгибающий момент для моста найдем по формуле:

 (4.7)

Момент сопротивления найдем по формуле:

, см3 (4.8)

, см3

Определим напряжение:

, МПа (4.9)

, МПа

Допускаемое напряжение изгиба для Cтали 50Г ГОСТ 4543-71: =: : n=840/2=420 МПа[27].

Условие прочности выполняется.

4.3.4 Расчет максимального плеча

Найдем максимальное плечо, при котором напряжение не превышает допустимое (рисунок 4.2):

, МПа (4.10)

, м

Таким образом, при установке съемника на головку блока цилиндров, следует контролировать расстояние от гидроцилиндра до дальней опоры. Оно не должно превышать 192 мм.

Рисунок 4.2 - Эпюра моментов

4.4 Принцип работы

Опорная часть съемника устанавливается на головку блока цилиндра на 4, или в некоторых случаях на двух опорах. Опоры соединены между собой планкой. Далее, на планку устанавливается гидроцилиндр со шпилькой, которая вкручивается или накручивается, в зависимости от модели двигателя, на форсунку.

До установки опорной части съемника на головку блока, необходимо демонтировать магнитный клапан с форсунки с помощью специальных ключей, которые входят в комплект. Затем требуется установить опорную часть и ввернуть шпиндель в резьбовую часть форсунки. Далее, с помощью ручного гидравлического насоса создается давление в гидроцилиндре. Поршень гидроцилиндра создает усилие, направленное по ходу извлечения форсунки из головки блока цилиндров.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций на организацию СТО

Оценка экономической эффективности включает в себя расчеты стоимости строительства проектируемой станции обслуживания и эксплуатационных затрат, зная которые, можно спрогнозировать срок окупаемости инвестиций.

Затраты инвестора при организации СТО делятся на две основные группы - единовременные (инвестиции) и текущие (эксплуатационные).

В состав инвестиций входят затраты на строительство зданий, сооружений, их отделку, возведение полов, прокладку инженерных коммуникаций, утепление крыши и стен, а так же технологическое оборудование, его транспортировку и монтаж[32].

Здание изготавливаем из быстровозводимых металлоконструкций.

Стоимость 1 м2 площади помещений принимаем согласно таблицы 5.1.