Для того чтобы проект был успешен, необходимо уметь управлять ресурсами проекта. Управление ресурсами является разделом управления проектами, который отражает в себе только те процессы, которые достаточны и необходимы для обеспечения целей проекта за счет оптимального использования имеющихся ресурсов.
Планирование - процесс, который доложен осуществляться в соответствии с проектно-сметной документацией, основываясь на общем плане проекта. В процессе планирования должен быть произведен общий анализ работ и ресурсов. Необходимо учитывать ограничение ресурсов и их прогнозное распределение на основе графиков потребности в ресурсах. Планирование ресурсов проекта - очень важный процесс, который является основой не только определения во времени потребностей в ресурсах, но и основой планирования поставок ресурсов, основой определения возможности обеспечения ресурсами для заключения контрактов по закупкам ресурсов, а так же основой для того, чтобы благоразумно распределять уже закупленные ресурсы по работам проекта.
Ресурсное планирование - основная составляющая управления проектами. Ресурсное планирование это не только разработка и анализ ресурсов и работ, которые направлены на достижение целей проекта, это еще и разработка системы распределения ресурсов, контроль над ходом работ (сравнение фактических и плановых параметров работ, выбор корректирующих действий), выбор исполнителей.
Управление ресурсами проекта включает в себя:
процессы управления ресурсами проекта;
основные принципы планирования ресурсов проекта;
управление закупками ресурсов;
управление поставками;
управление запасами;
методы управления материально-техническим обеспечением, логистика.
В проекте помимо таких ресурсов, как сырье, существуют человеческие ресурсы. Управление человеческими ресурсам проекта является неотъемлемой частью искусства управления проектом. На самом деле, управление человеческими ресурсами проекта - процесс, в ходе которого обеспечивается эффективное использование человеческих ресурсов проекта. Под человеческими ресурсами проекта понимаем любых участников проекта: субподрядчики, подразделения компании, заказчики, спонсоры, команда проекта.
Важными этапами в успешном достижении целей проекта является идентификация состава участников проекта, определение роли всех участников проекта, порядок взаимодействия участников проекта, формирование команды управления проектом, формирование команды проекта, построение достаточной для управления организационной структуры.
Program (Project) Evaluation and Review Technique (сокращенно PERT) — техника оценки и анализа программ (проектов), которая используется при управлении проектами.
PERT — это способ анализа задач, необходимых для выполнения проекта. В особенности, анализа времени, которое требуется для выполнения каждой отдельной задачи, а также определение минимального необходимого времени для выполнения всего проекта.
PERT была разработана главным образом для упрощения планирования на бумаге и составления графиков больших и сложных проектов. PERT предназначена для очень масштабных, единовременных, сложных, нерутинных проектов. Техника подразумевала наличие неопределённости, давая возможность разработать рабочий график проекта без точного знания деталей и необходимого времени для всех его составляющих.
Самой популярной частью PERT является Метод критического пути, опирающийся на построение сетевого графика (сетевой диаграммы PERT).
Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы определить: когда ее расширять и насколько. Существует две крайние стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть» или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае – тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.
Планирование ввода дополнительных производственных мощностей рекомендуется осуществлять по следующим этапам:
- оценить требуемую производственную мощность;
- вычислить разницу между требуемой и доступной производственной мощностью;
- составить варианты планов ликвидации разрыва;
- качественно и количественно оценить каждую альтернативу и сделать окончательный выбор.
Решения о месторасположении предприятий обычно идут от общего к частному. Предположим, что изготовитель бытовой электронной аппаратуры решает вопрос о размещении завода по производству проигрывателей компакт-дисков. При принятии решения будут последовательно рассмотрены следующие вопросы: на каком континенте строить завод, в какой стране, в каком штате или в какой провинции, в каком городе, на какой площадке или в каком существующем здании. Конечно, не во всех случаях нужно рассматривать все эти уровни. Для удобства рассмотрения вопроса давайте выделим два уровня решений о месте расположения предприятия: (1) макроуровень — решение о континенте, стране, провинции и городе; (2) микроуровень — выбор конкретной площадки или здания для предприятия.
Факторы, учитываемые при принятии решения на каждом из этих уровней, будут различными. Основные факторы, рассматриваемые на макроуровне, следующие:
- демографические и экономические факторы, влияющие на размер и развитие основных рынков сбыта продукции операционной системы;
- источники и транспортные расходы по доставке материалов, требующихся для операционной системы;
- количество и качество трудовых ресурсов;
- наличие достаточного количества энергии и воды;
- политическая стабильность;
- налоговая политика и поощрение экономического развития;
- вопросы защиты окружающей среды;
- стоимость земельного участка и строительства;
- условия проживания (например, климат, система образования, медицинское обслуживание, культура, отдых, преступность).
К важнейшим факторам на микроуровне относятся:
- ограничительные нормы на развитие промзоны, совместимость с соседствующими объектами;
- размер, конфигурация и другие технические аспекты площадки;
- наличие предпочтительных видов транспорта;
- объем транспортных перевозок у клиентов, подъезды;
- наличие и стоимость энергоснабжения и других услуг, в том числе пожарной охраны и удаления отходов;
- внешний вид площадки, который может соответствовать или не соответствовать характеру предприятия;
- близость к жилым массивам и другим объектам, необходимым для служащих;
- месторасположение конкурентов, особенно предприятий розничной торговли или по предоставлению услуг.
Для многих видов предприятий при решении вопроса о месте расположения доминирующиы оказывается какой-нибудь один фактор. Например, пошивочные предприятия располагаются вблизи источников относительно дешевого труда, поэтому большая часть этой отрасли промышленности эмигрировала в развивающиеся страны. Заводы для производства алюминиевых банок для напитков обычно располагаются рядом с производством самих напитков в силу высоких затрат на перевозку пустых банок. Станции обслуживания автомобилей располагаются на улицах или на дорогах с интенсивным движением или на перекрестках, что облегчает подъезд к ним.
Следующим шагом после определения производственной мощности и места расположения предприятия при создании операционной системы будет проектирование самого предприятия. Эта задача сводится к определению конфигурации предприятия, т.е. размера и формы строения и расположения производственных ресурсов внутри него.
При проектировании производственных предприятий в зависимости в основном от типа перерабатывающей подсистемы применяют три основных вида планировочных решений: пооперационную функциональную схему, линейную поточную схему планировки и фиксированную позиционную планировку.
При пооперационной функциональной планировке производственные ресурсы группируют по признаку выполняемой работы (процесса). Так, в механическом цехе все токарные станки группируют на одном участке, все сверлильные — на другом и так далее. Крупные авторемонтные предприятия обычно имеют различные участки для разных видов обслуживания: участок регулировки двигателей, участок кузовных работ, участок ремонта передней подвески. Такая планировка обычно используется при мелкосерийном производстве, когда отдельные изделия или клиенты переходят с одного участка на другой, в зависимости от конкретных требований. Самая трудная задача при разработке пооперационной планировки заключается в минимизации транспортных операций или передвижений клиента, требующихся для обработки партии изделий или предоставления услуг клиентам, проходящим через систему.
Линейная или поточная планировка применяется в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки. Производственные ресурсы располагают в виде последовательности рабочих мест в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового «продукта». Наглядным примером такой планировки служит сборочная линия. В сфере услуг такую планировку следует использовать, например, в учреждении, обрабатывающем заявления на выдачу водительских прав. Основная проблема при такой планировке заключается в правильном распределении нагрузки на рабочие места во избежание образования узких мест.
Фиксированная позиционна планировка в основном реализуется при выполнении проектов, например, строительных. Изделие или потребитель при этом неподвижны, к месту работы по мере необходимости подаются различные производственные ресурсы. Такие планировки в основном носят временный характер, и их сохраняют лишь до окончания работы над проектом. Проблема при этой планировке заключается в том, чтобы расположить производственные ресурсы таким образом, чтобы они не мешали друг другу.
Вопросы:
1. Основные сферы деятельности, в которых внедрение новых технологий приносит максимальную выгоду.
2. Влияние информационных технологий на деятельность предприятий и организаций.
3. Автоматизированное производство. Гибкие производственные системы. Комплексное автоматизированное производство.
Внедрение новых технологий приносит максимальную выгоду в следующих трех сферах:
- разработка новых товаров или услуг;
- совершенствование способов производства товаров или услуг;
- одновременное совершенствование товаров или услуг и способов их производства.
Способность фирмы успешно конкурировать на рынке определяется двумя ключевыми факторами:
во-первых, это способность компании своевременно получать информацию о действии конкурентных сил и об их динамике;
во-вторых, от возможности и умения фирмы мобилизовать и управлять ресурсами, необходимыми для реализации конкурентной стратегии.
Качество, своевременность и точность информации для собственного конкурентного развития определяет способность умело воспользоваться конкурентными преимуществами (и влияет на эффективность инноваций).
Современные технологии обработки, хранения и накопления информации в любых видах являются наиболее действенными инструментами развития конкуренции и повышения конкурентоспособности в экономике, от вспомогательных и обеспечивающих функций информационных систем (ИС) стали средством производства. Информационные технологии на предприятиях существуют в виде разнообразных информационных систем и информационных комплексов, которые исторически группируются по областям создания конкурентных преимуществ:
в сфере управления взаимоотношениями с партнерами и клиентами – CRM и SCM;
в сфере управления бизнес-процессами и повышения эффективности экономической деятельности BPR и ERP;
в сфере управления персоналом и трудовыми ресурсами HRM;
в сфере управления материальными ресурсами MRP;
в сфере повышения эффективности хозяйственной деятельности предприятия в целом – ERP-II, MIS и BI.
На сегодняшний день достижение конкурентных преимуществ - ресурсных; операционных и программно-стратегических – очень сильно зависит, в том числе, и от принятой стратегии развития и оснащения предприятия информационными технологиями. Учитывая, что современные ИС продукт не дешёвый, то с выбор подобной стратегии может стать ключевым в решении задач конкурентоспособности.
Автоматизация производства — это процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам[1]. Введение автоматизации на производстве позволяет значительно повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции, сократить долю рабочих, занятых в различных сферах производства.
До внедрения средств автоматизации замещение физического труда происходило посредством механизации основных и вспомогательных операций производственного процесса. Интеллектуальный труд долгое время оставался не механизированным (ручным). В настоящее время операции физического и интеллектуального труда, поддающиеся формализации, становятся объектом механизации и автоматизации.
Дальнейшим развитием автоматизации производства является комплексная автоматизация технологических процессов, базирующаяся на применении оборудования с числовым программным управлением, робототехнических комплексов, гибких производственных систем, а также систем автоматизированного проектирования (САПР) и других автоматизированных систем управления производством.
ГПС – совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, робототизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервале времени, обладающую свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
ГПС связаны с изготовлением конструктивно и технологически однородной продукции в подетально-специализированных (предметно-замкнутых) производственных подразделениях. Внедрение ГПС повышает производительность труда в 5 раз, позволяет сократить время производственного цикла в 6 раз, сроки и затраты на освоение новых видов изделий – в 2 раза. Однако эта выгода может быть получена при условии рациональной организации производства, труда и управления при использовании ГПС. Простои по организационным причинам в 3 – 5 раз превышают простои по техническим причинам. Значительная часть их не обеспечивает комплексную автоматизацию производства и внедрение в полном объеме «безлюдной» технологии.