Документ: 1829, страницы 21-25

При серийном или массовом виде производства устанавливается такт сборки изделия, который определяется по формуле

tд =

Фд р

,

(5.1)

N

где Фд –действительный годовой фонд рабочего времени, ч;. при

односменной работе для участков с нормальными условиями труда

Фд = 2030 ч, при двухсменной − Фд = 4015 ч; р – коэффициент учета

потерь времени на ремонт оборудования: при односменной работе

р = 0.93, при двухсменной р = 0,97; N – годовой объем выпуска, шт.

рабочих

Тип про зводства характеризует коэффициент закрепления операций

С

Кз. о

=

О

,

(5.2)

Р

где О – кол чество с орочных операций на изделие; Р – количество

операций.

рабочем

мест на с орке зделия.

Следовательно, при Кз. о = 1 каждая операция выполняется на

отдельном

месте, т. е. производство – массовое или

крупносер

йное.

При

проект ровании

технологического процесса

требуется

А

определить также техническую норму времени на выполнение сборочных

Определяем штучно-калькуляционное время ,

по формуле

Т шт. к. = Тп.з. TO Tв

Tд,

(5.3)

n

Д

Тп. з

где Тп. з− подготовительно-заключительное время на партию деталей

15 мин.;

То –

основное

время

на выполнение

операции;

Т

в

-

вспомогательное время ( измерение и др.), Т в

12%

То

;Тд

-

дополнительное время ( уход за станком, личные надобности и др.)

Тд 7% Топерат.

И

Топерат. = То +Тв .

Порядок выполнения работы

1. Изучить

конструкцию собираемого

изделия,

проанализировать

технические требования на сборку.

2. Задать

тип производства,

объем выпуска

масляных

насосов

(N = 20 000 шт. в год).

3.Определить такт сборки изделия.

4.Определить коэффициент закрепления операций.

5.Разработать и вычертить технологическую схему сборки масляного насоса (рис. 5.1).

21

6. Произвести сборку изделия, определяя фактическое время каждой операции по секундомеру (хронометраж), внести полученные данные в табл. 5.1.

Убедиться в правильности сборки, проверив легкость вращения вала масляного насоса.

7.			Рассчитать по нормативам (прил. 6) штучно-калькуляционное
	время на сборку масляного насоса, данные внести в табл. 5.1.
			Техн ческ е нормы времени на сборочные операции		Таблица 5.1.


	№	и		ТО по	ТО
			На менован е операции
Сопер				хронометражу	нормативное
8.			оборудован
			Разработать данные для разработки операционной карты сборки:
	выбрать		е, технологическую оснастку, инструмент и
	материалы, пр меняемые при с орке.
9.			А
			Подготовить операционную карту сборки (ГОСТ 3. 1407 – 86) и
	заполнить ее (прил. 7).
			Контрольные вопросы
1.			Д
			Охарактеризовать понятия « деталь» и « сборочная единица».
2.			Понятие о единичном, серийном и массовом производстве.
3.			Что входит в состав оперативного времени?
				И

22

Лабораторная работа № 6

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Цель работы – практическое освоение методов дефектовки деталей Сстроительных и дорожных машин.

Дефектовку зубчатых колес и подшипников качения выполняют после разборки и мойки деталей с применением специального оборудован я, мер тельных инструментов, калибров и приспособлений на

основе техн ческой документации (чертежи, дефектные карты, Такимтехнолог ческ е нструкции и т.д.).[2,3] Зубчатые колеса зготавливают обычно из среднеуглеродистых сталей,

содержащ х в качестве легирующих элементов хром или никель. После

механической обра отки зу ья подвергают закалке на установках ТВЧ

зубьев зубьями, как правило,Авы раковывают. Износ зубьев определяют, измеряя

(токов высокой частоты), при этом нагревается и закаливается только поверхностный слой металла, а внутренняя часть остается незакаленной.

образом, зу ья имеют высокую поверхностную твердость и, следовательно, высокую износостойкость и вместе с тем хорошо выдерж вают д нам ческие нагрузки. Дефектуют зубчатые колеса по

состоянию и шлицев. Колеса с трещинами и выкрошенными

длину общей нормали по трем зубьям, применяя калибры, штангензубомеры или штангенциркули ( рис. 6.1).

Д 2 И1

Рис. 6.1. Схема измерения износа зубьев по длине общей нормали: 1 − зубчатое колесо; 2 − штангенциркуль

23

Износ шлицев измеряют, применяя калибры или стандартизованные ролики (рис. 6.2)

1

С	a
змерения
2
бА
Р с. 6.2. Схема износа шлицев с применением стандартизованных

рол ков: 1 − зу чатое колесо; 2 − стандартизованные ролики

Подш пн ки качен я изготавливают с высоким квалитетом точности из высокопрочных, износоустойчивых шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ 6, ШХ9, ШХ 15, содержащих около 1% углерода и 0,6-1,5% хрома. Выбраковывают подшипники качения по повышенному

радиальному зазору,		возникшему в		результате износа дорожек и тел
			Д
качения, а также по износу обойм подшипников. Кроме этого, подшипники
также выбраковываются, если имеются трещины на обоймах или телах
качения, выбоины на их поверхностях или повреждение сепаратора.
		Порядок выполнения работы
					И
1. Изучить конструкцию зубчатых колес, подшипников, техническую
документацию, допустимый износ поверхностей ( прил. 8).
2. Произвести замеры зубчатых колес, результаты занести в табл. 6.1.
		Результаты дефектовки зубчатых колес					Таблица 6.1
		Результаты дефектовки зубчатых колес

Номер	Средний	размер	общей	Ср.	размер	между	Заключение о
зубчатого	нормали по трем зубьям, мм			стандартизованными			годности
колеса				роликами			зубчатого
							колеса

24

3. Произвести замеры подшипников, результаты занести в табл. 6.2.

				Результаты дефектовки подшипников качения				Таблица 6.2
				Результаты дефектовки подшипников качения

	Номер		Радиальный зазор, мм				Наружный размер, мм	Заключение о
	подшипн							годности
	ика							подшипника
С
С
	детали
				Контрольные вопросы
		1. Куда поступают			после дефектовки?
		2. Какое значен е			имеет	дефектовка деталей		в экономике
			бА
	предпр ят я?
						Д
							И

25

Материал: 1829

Смотрите также: