Материал: 2М138И. 01. 06. 030СБ

d_max=45-0,025=44,975 мм – максимальный предельный размер после чистового шлифования;

d_max=44,966+0,022=44,988 мм – максимальный предельный размер после предварительного шлифования;

d_max=45,1+0,100=45,2 мм – максимальный предельный размер после чистового точения;

d_max=45,3+0,620=45,920 мм – максимальный предельный размер после чернового точения;

d_max=46,3+2,0=48,3 мм – максимальный предельный размер заготовки.

7. 
   Определяем 2Z_min и 2Z_max:
   

2Z_min=44,966-44,913=53 мкм – для чистового шлифования; 2Z_min=45,1-44,966=134 мкм – для предварительного шлифования; 2Z_min=45,3-45,1=200 мкм – для чистового точения;

2Z_min=46,3-45,3=1000 мкм – для чернового точения; 2Z_max=44,988-44,975=13 мкм – для чистового шлифования;

2Z_max=45,20-44,988=212 мкм – для предварительного шлифования; 2Z_max=45,92-45,20=720 мкм – для чистового точения;

2Z_max=48,3-45,920=2380 мкм – для чернового точения.

8. 
   Определяем общий минимальный и максимальный припуски: 2Z_{min общ}=53+134+200+1000=1387 мкм;
   

2Z_{max общ}=13+212+720+2380=3325 мкм;

9. 
   Проверка правильности расчета:
   

3325-1387=2000-62=1938 мкм.

Размер на чертеже заготовки:

Øзаг. = (dmax + dmin) / 2 = (48,3 + 46,3) / 2 = 47,3 мм.

Допуск Td = 2,0 / 2 = 1,0 мм. Размер на чертеже: Ø47,3 ± 1,0.

Результаты расчета сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Операционные припуски

Технологи- ческий переход обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Минимальный припуск Zmin, мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск Td, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные значения припусков, мкм
	RZ	h						min	max	2Zmin	2Zmax
Штамповка	240	250	500	0	-	46,3	2000	46,3	48,3		-
Точение черновое	25	50	30	0	950,4	45,30	620	45,30	45,92	1000	2380
Точение чистовое	12,5	25	25	0	105	45,1	100	45,1	45,2	200	720
Шлифование предварит.	6,3	20	2,5	0	62,5	44,966	25	44,966	44,988	134	212
Шлифование чистовое	3,2	15	2,5	0	26,3	44,913	62	44,913	44,975	13	53

9. Расчет режимов резания

Одним из главных факторов технологического процесса являются режимы резания. Элементы режимов резания выбираются так, чтобы была достигнута наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режимов резания обычно устанавливают в следующем порядке:

Глубина резания t: при черновой (предварительной) обработке назначается по возможности максимальной, равной всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирается максимально возможная подача; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания V: рассчитывается по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Сила резания: под силой резания обычно подразумевается ее главная составляющая Р_z, определяющая расходуемую на резание мощность N_e и крутящий момент на шпинделе станка.

Расчет режимов резания на оригинальные переходы выполняется аналитическим методом. На остальные переходы режимы резания рассчитываются аналогично, и заносятся

в таблицу 2.4.

Операция 005 Фрезерно-центровальная Переход 1: Фрезеровать торцы в размер 400_-0,5.

Фреза торцевая с пластинами из твердого сплава ADKT 1505 ADR-HM IC910.

Фреза D=80 мм, z=7.

К_v  1,0 1,0  0,8  0,8

332 80<sup>0,2

V</sup> 180^0,2  2^0,1  0,15^0,4  42^0,2  7^{0  0,8  166 м/мин.}

• 
  Частота вращения шпинделя:
  

где N_шп=N_{ст cт} - мощность привода станка; N_ст=11кВт – мощность станка;

=0,9 – КПД привода станка;

N_шп  11 0,9  9,9 кВт7,15кВт.

- Основное время:

Т  ^{l0  l1}  i ,

0 _S

M
где i = 1 – число проходов;

l₀ – длина фрезеруемой поверхности: l₀₁=100мм; l₁=28мм – длина врезания и перебега фрезы