Материал: 2М138И. 01. 06. 030СБ

[19]

Брусок БП 20×18×50×15 ЛКВ 80/63 100 М1 ГОСТ 2456-82 2 шт.;

Головка СФГ-100

Хомутик поводковый ГОСТ 2578-70; Центр Тип А ГОСТ 8742-75; Микрометр МК 50-0,01 ГОСТ 6507-80;

Тара 505-190;

Кран-укосина - 0,5 т.

075 Контрольная ИОТ № 238.

Произвести окончательный контроль размеров.

9. 1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   23

Расчет припусков под обработку

Расчет припусков производится по методике, изложенной в [6].

Припуск – это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Любая заготовка, предназначенная для механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. В величину припуска, снимаемого при первых, черновых операциях, входит также дефектный слой. Дефектный слой включает в себя выпуклости, вмятины, раковины, трещины, погрешности формы и размеров заготовки. У штамповок дефектный слой от 0,5 до 1,5 мм. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. Этот метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам (промежуточные припуски).

По заданию необходимо рассчитать припуск расчетно-аналитическим методом на одну наиболее точную поверхность.

Расчет припусков аналитическим методом:

Данный метод основан на определении минимального припуска, который определяется по формуле 7.8 [6, с. 50]:

_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Для удобства расчета данным методом предусмотрено заполнение специальной таблицы.

Последовательность расчета для наружной поверхности следующая:

1. 
   Записать технологические переходы в принятой последовательности.
   
2. 
   По данным справочника [9] найти значения RZ, h, ∆Σ, ε и допуска.
   
3. 
   Определить Zmin.
   
4. 
   Записать для конечного перехода наименьший предельный размер по чертежу детали.
   
5. 
   Для предшествующего перехода определить расчетный размер путем прибавления к нему Zmin.
   
6. 
   Записать минимальные предельные размеры по всем переходам, округляя их увеличением расчетных размеров до знака допуска.
   
7. 
   Определить максимальные предельные размеры путем прибавления допуска.
   
8. 
   Определить Zmax, как разность максимальных размеров, и Zmin, как разность минимальных размеров.
   
9. 
   Определить общий максимальный и общий минимальный припуск.
   
10. 
    Проверить правильность расчета согласно правилу: разность припусков на выполняемом переходе равна разности допусков на предыдущем и выполняемом переходе.
    

Рассчитываем операционные припуски и размеры на обработку

₄₅0,025

_ 0,087 _мм.

1. 
   Записываем в первой колонке все переходы: штамповка, точение
   

черновое, точение чистовое, шлифование предварительное, шлифование чистовое;

2. 
   Определяем _, R_z. h.
   

_  _,

где _к – общее отклонение оси от прямолинейности,

_к=_кl,

где _к – кривизна поковок типа валов после правки, _к=0,10мкм [6];

l – длина участка детали, который имеет максимальное отклонение от прямолинейности.

Для установки детали в центрах:

l=L/2,

где L – длина детали, мм. l=410/2=205 мм.

_к=0,10205=20,5 мкм.

_ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования;

_ц=0,25Т,

где Т – допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центровании, мм. Т=2000 мкм.

_ц=0,252000=500 мкм.

R_z=3,2 мкм, h=15 мкм – для чистового шлифования.