Материал: ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

521 

площадей,  занимаемых  зданиями  и  сооружениями  (сюда  относится  также 

площадь дорог, коммуникаций и т.д.), к общей площади участка. В среднем 

считается, что дороги, проезды и коммуникации составляют 15 % территории 

предприятия, озеленение – 15 %, железнодорожные пути – 12 %. 

Коэффициент застройки (

К

з

) и коэффициент использования (

К

исп.

) опре-

деляются следующим образом: 

Q

Q

К

ЗД

з

:

.



    и  

Q

Q

К

исп

исп

:

.

.



, 

где 

Q

ЗД.

  −  сумма  площадей,  занимаемых  зданиями  и  крытыми  сооруже-

ниями; 

Q

исп.

  − используемая  площадь, то есть занимаемая  зданиями,  сооруже-

ниями и всеми устройствами (дороги, коммуникации и т.д.);

Q

 − общая площадь территории предприятия. 

Рекомендуемая величина коэффициента застройки колеблется от 0,22 до 

0,35, коэффициента использования – от 0,4 до 0,7. 

Пример.  Общая  площадь  территории  предприятия  –  150  га.  Здания  за-

нимают 50 га, дороги и коммуникации – 20 га. Тогда К

з

 = 50 : 150 = 0,33. К

исп.

= (50 + 20) : 150 = 0,47. Коэффициенты соответствуют рекомендуемым вели-

чинам. 

На основе генерального плана предприятия осуществляется  планировка 

оборудования и рабочих мест, пунктов складирования материалов, полуфаб-

рикатов  и  готовой  продукции,  пунктов  контроля  хода  производства,  транс-

портных путей, производственных, подсобных и административных помеще-

ний в цехах, службах и на производственных участках. 

Планировка цеха

  (участка)  представляет собой план размещения обору-

дования и рабочих мест. На нем показывают: строительные элементы (стены, 

колонны,  перегородки  и  т.д.);  технологическое  оборудование  и  основной 

производственный  инвентарь  (расположение  станков,  машин,  верстаков, 

стендов, мест контроля, межцеховых и внутрицеховых проездов); подъемно-

транспортные устройства (мостовые, балочные краны, конвейеры, рельсовые 

пути);  расположение  вспомогательных  помещений  и  мастерских,  складов, 

522 

кладовых,  конторских  помещений,  санитарных  узлов,  расположенных  на 

площади цеха, и т.д. 

Рациональная  планировка  должна  удовлетворять  всем  требованиям, 

предъявляемым  к  генеральному  плану  предприятия,  а  также  ряду  дополни-

тельных условий: 

– обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, ми-

нимальных  затрат  времени  на  транспортировку  и  погрузочно-разгрузочные 

работы; 

– создание оптимальных условий для управления персоналом и матери-

альными факторами производства; 

–  обеспечение  гибкой  перестройки  всех  элементов  планировки  в  соот-

ветствии  с колебаниями  запросов потребителей (заказчиков)  и преобразова-

ниями в производстве, вызванными изменением техники, технологии и дру-

гими нововведениями. 

При  разработке  планировки  цеха  самое  важное  осуществить  выбор  оп-

тимальной  величины  и  структуры  производственных  участков.  Основу  для 

этого  составляет  анализ  номенклатуры  деталей,  закрепленных  за  участком, 

последовательности  расстановки  оборудования,  степени  рациональности 

схемы  транспортировки  обрабатываемых  предметов  труда,  управляемости 

участком.  

Для  нахождения  оптимальной  планировки  оборудования  используется 

метод  направленного  перебора  –  метод  перестановок,  основанный  на  при-

ближении к оптимуму с помощью транспозиций  матриц. Оптимальной явля-

ется планировка, обеспечивающая минимальную величину грузооборота уча-

стка. 

Пример. На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей 

(А, Б, В, Г), выполняются три операции – токарная, фрезерная, сверлильная, с 

количеством станков на каждой, равным одному. Детали имеют одинаковый 

состав  операций,  но  различные  маршруты  обработки.  Среднее  расстояние 

523 

транспортирования детали  между  станками  –  3  м.  Месячная  программа  вы-

пуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 13.8. 

Таблица 13.8 

Месячная программа выпуска деталей, 

их масса и маршруты обработки 

Деталь  Программа 

запуска в 

месяц, шт. 

Масса 

Порядковые номера операций 

Единицы, 

кг. 

Программы, 

кг. 

Токарной  Фрезерной  Сверлильной 

А 

110 

0,1 

11 

2 

3 

1 

Б 

130 

0,2 

26 

2 

1 

3 

В 

125 

0,4 

50 

1 

3 

2 

Г 

140 

0,3 

42 

1 

3 

2 

Указания к решению. 

1. Принимаем любой (случайный) вариант планировки. Пусть это будет 

Т–Ф–С. 

2. Строим шахматную ведомость (таблица 13.9), в каждой клетке кото-

рой указывается величина груза, передаваемого с питающего рабочего места 

на потребляющее, и преобразуем в матрицу масс передаваемых грузов (таб-

лица 13.10). 

Таблица 13.9 

Шахматная ведомость 

Т 

Ф 

С 

Т 

0 

11 

26+50+42=118 

Ф 

26 

0 

0 

С 

11 

50+42=92 

0 

Таблица 13.10 

Матрица масс передаваемых грузов 

Т 

Ф 

С 

Т 

0 

37 

129 

Ф 

0 

0 

92 

С 

0 

0 

0 

 
Номера  столбцов  матрицы  передаваемых  грузов  соответствуют  плани-

ровке  (Т-Ф-С),  при  любой  другой  последовательности  столбцов  в  матрице 

размещение станков будет иным. 

524 

3. На основании исходной планировки и расстояния между станками (3 

м) строится матрица расстояний (таблица 13.11). 

Таблица 13.11 

Матрица расстояний 

Т 

Ф 

С 

Т 

0 

3 

6 

Ф 

3 

0 

3 

С 

6 

6 

0 

4. Перемножив каждое значение клетки матрицы масс на соответствую-

щее  значение  клетки  матрицы  расстояний,  получаем  величину  грузопотока 

между станками для исходной планировки (таблица 13.12). Например, грузо-

поток между токарным и фрезерным станками равен 37 × 3 = 111, токарным 

и сверлильным 129 × 6 = 774, фрезерным и сверлильным 92 × 3 = 276. 

Таблица 13.12 

Величина грузопотока 

Т 

Ф 

С 

Т 

0 

111 

774 

Ф 

0 

0 

276 

С 

0 

0 

0 

Сложив  полученные  значения  грузопотоков,  определяем  суммарный 

грузооборот участка для исходной планировки: 

111 + 774 + 276 = 1161 кг × м 

Аналогично  приведенным  выше  расчетам  определяется  грузооборот 

участка по всем вариантам расположения оборудования и делается выбор оп-

тимального варианта (самостоятельное задание 13.19). 

13.5  Организация производственного процесса во времени  

Главным  требованием,  предъявляемым  к  рациональной  организации 

производственного процесса, является обеспечение минимальной длительно-

сти производственного цикла изготовления продукции. Временной разрез ор-

ганизации производства является наиболее сложным. Он включает определе-

ние длительности  производственного  цикла  изготовления изделия,  последо-

525 

вательности  выполнения  основных  технологических  операций  и  вспомога-

тельных процессов. 

Производственным  циклом

  называется  интервал  календарного  времени 

от начала до конца процесса изготовления изделия или какой-либо его части. 

Следовательно, можно говорить о производственном цикле изготовления од-

ной детали, производственном цикле одного из процессов изготовления этой 

детали (например, о производственном цикле механической обработки дета-

ли),  о  производственном  цикле  изготовления  партии  деталей,  сборочных 

единиц, серии изделий и т.д. Важнейшей характеристикой производственно-

го цикла является его длительность.  

Длительность  производственного  цикла

  –  это  период  времени,  в  тече-

ние которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) про-

изводственного процесса или определенной его части и превращается в гото-

вую  продукцию.  Длительность  цикла  выражается  в  календарных  днях  (ча-

сах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего пе-

риода и времени перерывов в производственном процессе.  

Рабочий  период

  складывается  из  времени  технологических  операций, 

времени  на  транспортировку  обрабатываемых  предметов  труда,  времени  на 

контроль качества, времени на естественные процессы.  

Время  перерывов

  включает  перерывы,  обусловленные  календарным  ре-

жимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадка-

ми  организационного  характера  (отсутствие  материалов,  инструментов,  не-

исправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.). 

Длительность  производственного  цикла  может  быть  выражена  следую-

щей формулой: 

Т

ц

 = t

технол.

 + t

ест.

 + t

тр.

 + t

к.

 + t

пр.

,   

где  Т

ц

 – длительность производственного цикла, календарные сутки или часы; 

t

технол.

 – время технологических операций; 

t

ест.

 – время естественных процессов;