Материал: Отчет о прохождении практики на хлебозаводе

Расстойный шкаф марки Т1-ХР-2А-60 кол-во люлек-58

Кол-во люлек в печи - 24

Кол-во листов на люльке - 2

• - электропечь ПХП-6 и расстойный шкаф ШТР-18 на линии м/ш изделий
• - расстойно-печной агрегат Р2-59 на базе печи ФТЛ-2 на линии №4,5 по выработке хлеба городского из пшеничной муки 1с.

Кол-во люлек в агрегате - 108/109

В т. ч в расстойном шкафу - 47

В печи - 39/40

Холостой ход - 22

Кол-во форм в ряду - 16

Приготовление АПД осуществляется в заварочной машине ХЗМ-300: подается вода, измельченные прессованные дрожжи, предварительно разведенные водой в соотношении 1:3 и мезафильная молочно-кислая закваска, через автомукомер МД-100 подается мука. Масса перекачивается в емкость для брожения.

Приготовление большой густой опары, производственная рецептура представлена в таблице 3, осуществляется нa тестомесильной машине Х-12 (16), дозирование активированный прессованных дрожжей производится по истечении, мука подается через дозатор барабанного типа. Замешанная опара поступает в бродильное корыто агрегата Рабиновича (17).

Цель брожения опары и теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста.

Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28--29 °С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых клеток. Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Влажность опары на 1--3 % выше влажности теста, что улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение опары (3--5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Опару готовят из 45--50% муки, большей части воды и всего количества дрожжей, полагающихся по рецептуре. Технология приготовления опары зависит от хлебопекарных свойств муки и других причин.

Готовность опары определяется по кислотности, установленной технологическим режимом и по увеличению первоначального объема 1,5-2 раза. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце брожения увеличивается в 2--2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара опадает.

Таблица 3 - Производственная рецептура из 100 кг муки для хлеба городского из пшеничной муки 1 сорта

Замес теста производится на тестомесильной машине А2-ХТТ (19), куда подается через дозировочную станцию ВНИИХП-0-6 (20) вода и солевой раствор плотностью 1,2, насосом, мука - через дозатор барабанного типа. Замешанное тесто поступает по тестоспуску (21) в приемную воронку делителя укладчика марки Ш-33-ХДЗ-У (22).

Разделка теста производится автоматически. Тестовые заготовки укладываются в предварительно смазанные маслом формы. Масса тестовой заготовки устанавливается в зависимости от массы готовых изделий с учетом процента упека, усушки и составляет 805-810 г.

Расстойка производится в расстойно-печном агрегате Р2-59 (23), продолжительность расстойки тестовых заготовок 50-55 минут при температуре 30-40 ⁰С и относительной влажности воздуха 70-80%.

Цель расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении.

Выпечка производится в печи ФТЛ-2 тупиковая (23). Время выпечки 46-47 минут при температуре 190-200 ⁰С.

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий.

Готовая продукция по ленточному транспортеру поступает на циркуляционный стол (25), затем укладывается на лотковую вагонетку(26) по 14 штук на лоток. Срок максимальной выдержки хлеба на предприятии после выемки из печи не более 10 часов, реализация в розничную торговую сеть с момента выпечки - 24 часа. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией. Изделия транспортируются в торговую сеть спецавтотранспортом, имеющим санитарный паспорт.

Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых определены ГОСТ 11354--82 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для продовольственных товаров».

Укладка, хранение и транспортирование изделий осуществляется согласно ГОСТу 8227-56.

Технологическая схема приготовления батона «Осенний» из пшеничной муки высшего сорта

Изделие изготавливается из пшеничной муки высшего сорта, массой 0,45 кг по рецептуре в установленном порядке. Качество батонов «Осенних» должно соответствовать требованиям ГОСТ 28809-90 и РЦ8 РФ 138-97.

Физико-химические показатели батона «Осенний»

Таблица 4 - физико-химические показатели батона «Осенний»

Примечание:

• 1. Допускается увеличение установленной кислотности на 1 °Н при использовании ЖД, МКЗ, и др. подкислителей.
• 2. При переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами допускается уменьшение влажности до 1%, понижение пористости на 3%.

Таблица 5 - содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта

Качество применяемого сырья должно соответствовать действующей нормативной документации, представленной в пункте 6.

Таблица 6 - Унифицированная рецептура производства батона «Осенний» на 100 кг муки.

Масло растительное, пошедшее на смазку листов, рассчитывается согласно утвержденной нормы на 1 т готовой продукции.

Примечание: для улучшения качества батона могут быть применены улучшители, принятые в хлебопечении.

Тесто для батона «Осенний» готовится опарным способом.

Таблица 7 - пофазная рецептура приготовления теста из 100 кг муки для батона «Осеннего», массой 0,45 кг

Примечание:

• 1. Количество воды, необходимое для приготовления п/ф, рассчитывается с учетом получения стандартной влажности и х/п свойств муки.
• 2. Норма расхода прессованных дрожжей может изменяться в зависимости от их качества, условий производства и уточняться технологической картой.
• 3. Режимы ведения технологического процесса могут изменяться и уточняться технологической картой или технологическими указаниями.

Приготовление опары

Для приготовления опары в дежу вносят муку, дрожжи, воду в количестве, установленном рецептурой, и перемешивают до получения однородной массы.

Замес опары производят в дежах тестомесильной машины типа А2-ХТЗ-Б. Продолжительность замеса 15ч18 минут.

Готовность опары и теста определяют по внешнему виду, по кислотности, установленном технологическом режимом и органолептическим показателям.

Разделка

Деление теста на куски производится делителем А2-ХТН на предварительно смазанные маслом листы.

Масса куска теста устанавливается в зависимости от массы готовых изделий с учетом упека, усушки и х/п свойств муки. После деления тестовые заготовки округляют на округлителе Т1-ХТН для придания тестовым заготовкам гладкой шарообразной формы, и транспортером подают на закаточную машину марки ИЗ-ХТЗ для придания тестовым заготовкам сигарообразной формы. Готовые сформованные тестовые заготовки укладывают на листы и подики расстойного шкафа Т1-ХР-2А. Продолжительность расстойки обычно увеличивается при снижении влажности и температуры теста.

Расстойка, выпечка

Расстойка тестовых заготовок осуществляется в расстойном шкафу в течение 60±5 мин при температуре 35±1 °С и относительной влажности воздуха 75ч80%. Перед посадкой в печь тестовые заготовки надрезают. Выпечка осуществляется в печи ФТЛ-2 при температуре 180ч185 °С в течение 23ч24 минут в увлажненной пекарной камере.

Примечание: продолжительность расстойки и выпечки и влажностный режим может изменяться в зависимости от условий окружающей среды и уточняться технологической картой.

Укладка, хранение, транспортирование

После выпечки готовые изделия по транспортеру поступают на циркуляционный стол для укладывания на лотковую вагонетку по 7 штук на лоток. Срок максимальной выдержки хлеба батона «Осеннего» на предприятии после выемки из печи не должен превышать 10 часов. Хранение готовой продукции до отправки в торговую сеть осуществляют в остывочном отделении предприятия и в экспедиции. Остывочное отделение и экспедиция должны быть освещенными, оборудованными приточно-вытяжной вентиляцией. Они должны быть чистыми, в них не должны храниться другие продукты и материалы. Оценку качества изделий по физико-химическим показателям осуществляет лаборатория предприятия.