Материал: Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Производственный менеджмент

Рис. 2.1.4. Схема изготовления изделия К

Рассчитываются значения производственных циклов по соответству­ ющим сборочным единицам и комплектам деталей (в календарныхднях):

Результаты расчетов приведены в табл. 2.1.10.

Таблица 2.1.10. Технологические и производственные циклы сборки сборочных единиц и обработки комплектов деталей

ЗАДАЧА. П о с т р о и т ь цикловой график и на его основе о п р е д е ­ л и т ь производственный цикл изготовления изделия R1.

Исходные данные:

Схема изготовления изделия R1 приведена на рис. 2.1.6. Трудоемкость сборки сборочных единиц, трудоемкость изготовления

комплектовдеталей, атакже среднее количество рабочих, занятых на опера­ циях обработки и сборки составныхчастей изделия, приведены втабл. 2.1.11.

Межоперационное перемещение деталей, входящих в соответству­ ющий комплект, осуществляется в составе комплектов.

Таблица 2.1.11. Трудоемкость изготовления и среднее количество рабочих на операциях

Рис. 2.1.6. Схема изготовления изделия R1

Трудоемкость сборки изделия R1 составляет 140 н-ч, среднее коли­ чество рабочих на операциях — 4 чел. Сборочная единица СБ-3 и комп­ лект деталей Д-2 должны поступать на сборку изделия после выполне­ ния 20% трудоемкости работ главной сборки. Остальные сборочные

единицы и комплекты деталей должны поступать к началу соответству­ ющих работ.

Продолжительность межоперационных перерывов составляет: при обработке комплектов деталей — 75%, при сборке сборочных единиц — 50% от величины соответствующих технологических циклов.

Режим работы предприятия—двусменный, продолжительность сме­ ны — 8часов, коэффициент перевода рабочихдней в календарные — 0,73.

2.1.3. Организация производственного

процесса во времени на многономенклатурных участках

(производственный цикл)

На многономенклатурном участке изготавливаются изделия (детали) разных наименований. Их производство может быть организовано параллельно или параллельно-последовательно. При от­ сутствии синхронизации технологического процесса возникают простои оборудования и пролеживание деталей, что увеличивает длительность цикла изготовления каждого наименования деталей.

При параллельной форме организации технологического процесса (т. е. параллельном виде движения деталей по операциям) партия дета­ лей каждого i-ro наименования ^ после завершения j -й технологичес­ кой операции передается на следующую (j + 1)-ю операцию и сразу обрабатывается, если рабочее место не занято выполнением этой опе­ рации по обработке деталей (i-l)-ro наименования. На каждой опера­ ции могут иметь место простои оборудования С{и пролеживание дета­ лей dj (рис. 2.1.7).

При параллельно-последовательной форме организации технологи­ ческого процесса партия деталей i-ro наименования ^ обрабатывается на каждой операции непрерывно, без простоев оборудования. Непре­ рывность выполнения технологических операций обеспечивается тем, что выполнение (j + 1) технологической операции начинается с того времени, которое обеспечивает непрерывную обработку всех наимено­ ваний деталей, закрепленных за данным участком. Поэтому начало обработки всех деталей сдвигается вправо как минимум на суммарную величину простоев оборудования на каждой операции по обработке каждого наименования деталей. При параллельно-последовательном виде движения имеет место пролеживание деталей; простои оборудо­ вания образуются перед началом обработки всех наименований дета­ лей (рис. 2.1.8).

Время от начала обработки партии деталей первой R,-ft очереди за­ пуска на первую операцию технологического процесса до окончания