40 80 -960 160 90
МА = 520 290 -420 170 320
640 320 -270 340 800
Строим матрицу МС значений времени простоев оборудования и определяем суммарное время простоев оборудования на последней ш- й операции при обработке f-й пары деталей Cmfдля варианта парал лельной формы организации производственного процесса:
0 |
0 0 |
0 |
о |
|
МСПЧ) = О |
0 |
0 |
0 |
о |
1200 |
690 |
0 |
70 |
870 |
П Г =± С тГ = 1200 + 690 + 70 + 870 = 2830.
i-I
Строим матрицу значений времени простоев оборудования на j-й операции при обработке f-й пары деталей Cjf и определяем суммарное время простоев оборудования для варианта параллельно-последователь ной формы организации производственного процесса:
40 80 0 0 0
МСII—и 520 290 0 0 70
640 320 0 70 800
mq-1
ПГ" = X D Cjf =(40 + 80) + (520 + 290 + 70) + (640 + 320 + 70 + 800)
j=2 f=l
= 2830.
Длительность совокупного производственного цикла составит:
Тп(1Ир) = 5460 + 2830 = 8290 мин= 138,16 ч = 17,3 раб. дн.; ТП(п_п) = 5460 + 2830 = 8290 мин=138,16 ч = 17,3 раб. дн.
Оптимизация порядка запуска в производстводеталей разных наименований
Таблица 7.3.8. Время Обработки партии деталей разных наименований по группам операций
Группа |
1 |
2 |
Н омера деталей |
|
|
||
операций |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
I |
|||||||
9 4 0 |
1520 |
2 2 2 5 |
6 7 0 |
1140 |
1710 |
||
II |
7 2 0 |
1440 |
1500 |
79 0 |
1220 |
2 2 5 0 |
|
Укрупненный метод оптимизации В соответствии с алгоритмом определения очередности запуска де
талей в производство по критерию минимальной длительности сово купного производственного цикла устанавливаем:
—min /"4= 670 мин — 4-й детали I группы операций, следовательно, запуск этой детали осуществляется в первую очередь R,;
—следующая min t", = 720 мин — первой детали II группы операций, следовательно, запуск этой детали осуществляется в последнюю 6-ю очередь R*;
—следующая min tn5 = 1140 мин — пятой детали I группы операций, следовательно, запуск этих деталей осуществляется во вторую оче редь R2;
—далее min t"2 = 1440 мин — второй детали II группы операций, следовательно, запуск этих деталей осуществляется в предпослед нюю 5-ю очередь R5;
—далее min t"3 = 1500 мин—третьейдетали II группы операций, следо вательно, запуск этихдеталей осуществляется в 4-ю очередь R„.
Очередность запуска деталей по укрупненному алгоритму составит — R: 4, 5, 6, 3,2,1.
Длительность совокупного производственного цикла составит:
Тпр = 90 + (3 • 30 + 290 + 380 + 430) + 5 • 90 + (6 • 30 + 320 + 480 + 700 + + 360 + 520 + 930) + Пс = 5220 + Пс.
Определяем время простоев оборудования (матричным методом).
290 |
540 |
690 |
1000 |
600 |
380 |
380 |
600 |
1020 |
1250 |
920 |
560 |
MD = 430 |
700 |
1320 |
800 |
960 |
400 |
360 |
520 |
930 |
700 |
480 |
320 |
|
|
|
160 |
|
90 |
-2 0 |
-650 |
-540 |
|
|
|
МА = |
170 |
320 |
70 |
120 |
-400 |
||
|
|
|
340 |
800 |
-130 |
260 |
-80 |
||
0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
0 |
|
|
|
м с п,р = 0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
0 |
П|“р = 670 + 1210 + 180 = 2060 мин |
||
670 |
1210 |
0 |
180 |
0 |
|
|
|
||
160 |
90 |
0 |
0 |
|
0 |
Пс"-" =(160 + 90) + (170 + 320 + 50) + |
|||
МС”~”= 170 |
320 |
0 |
50 |
|
0 |
||||
340 800 |
0 |
130 |
0 |
(340 + 800 + 130) = 2060 мин.. |
|||||
Длительность совокупного производственного цикла после оптими зации порядка запуска деталей в производство по укрупненному алго ритму составит:
Тп(пар) - Тп(п_п) = 5220 + 2060 = 7280 мин. = 121,33 час. -16,8 раб.дн.
Матричный метод оптимизации порядка запуска деталей в производство
1. Определяем значения параметров |
и Р ^ по исходным |
данным, приведенным в табл. 7.3.6. Результат расчета приводится в табл. 7.3.9.
|
Таблица 7.3.9. Значения параметров |
|
и |
|
|||
П арам етры |
|
|
Операции, j |
|
|
|
|
|
2 |
|
3 |
|
4 |
||
|
1 |
|
|
|
|||
1=1 |
3 5 0 0 |
|
4 7 3 0 |
|
4 6 1 0 |
|
33 1 0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
рй . |
- |
|
- 1 2 3 0 |
|
120 |
|
1300 |
|
|
|
|
m |
m — i |
|
|
2. Определяем значения параметров X t a |
и X V i ддяоптимиза- |
||||||
|
|
m |
|
i=2 |
i=l |
|
|
|
( |
|
( m - l |
|
|
\ |
|
ции по критериям пип |
X ljRq + ^d и min |
+ПС . Результаты рас- |
|||||
|
I f 2 _ |
J |
1* |
|
J |
|
|
чета приведены в табл. 7.3.10. |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
m |
ш-1 |
|
|
|
Таблица 7.3.10. Значения параметров X V q |
и S V i |
|
||||
|
|
|
|
i=2 |
i=l |
|
|
R |
|
|
Н омера деталей |
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
5 |
6 |
|
|
|
||||||
|
1280 |
2 3 6 0 |
2 7 5 0 |
1170 |
|
1820 |
3 2 7 0 |
j=2 |
|
|
|
|
|
|
|
m-l |
|
|
|
|
|
|
|
|
1340 |
2 4 8 0 |
30 5 0 |
1100 |
|
1840 |
30 3 0 |
j=l |
|
|
|
|
|
|
|
В дальнейших расчетах оптимизацию будем проводить по крите рию минимизации времени пролеживания деталей Ild.
1. Формируем матрицу А(рис. 7.3.11) значений параметра по фор муле (12), основываясь на данных табл. 7.3.6:
“■'■j.Rq — tj+!.R,
2.Формируем матрицу В (рис. 7.3.12) значений параметров m
bkf. n d. на основании формул (14), (15): b^f =bK+1 = Р£+1- а ^ +,
n ? = X d 4kf
к=1
3. Формируем матрицу W значений параметра Tq, представляющую оптимистическую оценку длительности цикла обработки деталей q-й очереди запуска на операциях) = 2,ш с учетом времени их процежива ния. Детали, имеющие минимальное значение Тч, запускаются в произ водство соответственно в 1-ю и q-ю очередь. Сформированная матрица W показана в табл. 7.3.11.
Таблица 7.3.11. Матрица W параметра Tq
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1 |
* |
3 0 5 0 |
3 1 1 0 |
2 4 1 0 |
2 8 3 0 |
3 8 6 0 |
|
||||||
2 |
2 9 5 0 |
* |
3 3 3 0 |
2 9 9 0 |
3 1 5 0 |
4 0 8 0 |
|
||||||
3 |
3 6 8 0 |
3 8 4 0 |
ф |
3 7 2 0 |
3 8 8 0 |
4 4 8 0 |
|
||||||
4 |
2 2 4 0 |
2 9 6 0 |
3 0 2 0 |
ф |
2 7 4 0 |
3 7 7 0 |
|
||||||
5 |
2 5 7 0 |
3 2 1 0 |
3 2 7 0 |
2 6 1 0 |
ф |
4 0 2 0 |
|
||||||
6 |
3 1 4 0 |
3 3 6 0 |
3 5 2 0 |
3 1 8 0 |
3 3 4 0 |
ф |
|
4. По данным матрицы W выбираем пару деталей, у которых Tq ми нимально, и определяем детали первой и последней очередей запуска в производство: первой запускается в производство деталь №4, после дней — деталь № 1.
5. Формируем матрицу VI значений параметров аидля 1-й и (q-1 )-й пар смежных наименований деталей и и ^ 1 при различных вариантах запуска в производство деталей 2-й и (q-l)-tt очереди. Сформированная матрица представлена в табл. 7.3.12.
Значение и ^ " 1 определяем по формуле (16) и л и (17):
6. Определяем суммарное время пролеживания деталей по данным табл. 7.5.10 и выбираем пару деталей с минимальным временем проле живания n d для запуска во 2-ю и (q-l)-ro очереди.