Дипломная работа: Разработка технологического процесса производства 5т сосисок и сарделек в смену с использованием белково-жировых эмульсий

В связи с тем, что количественно вода преобладает в составе эмульгированных мясопродуктов, варка классифицируется как влажный нагрев и сопровождается рядом наиболее характерных физико-химических изменений, главными из которых являются:

- тепловая денатурация растворимых белковых веществ;

- сваривание и дезагрегация коллагена;

- изменение структурно-механических свойств;

- изменение органолептических показателей;

- гибель вегетативных форм микроорганизмов.

Тепловая денатурация растворимых белков, входящих в состав мышечной ткани сопровождается изменениями размеров, формы и свойств каждой индивидуальной молекулы, модификацией характера их взаимодействия, как между собой, так и с молекулами других веществ мясной эмульсии. При нагреве миозина до 45 0С резко снижается его растворимость, у актина и актомиозина это происходит при температуре 50-55 0С, миоглобин и гемоглобин денатурируют при 60-70 0С, белки саркоплазмы - при температуре 50-54 0С. В основном процесс денатурации большей части мышечных белков завершается при 68-70 0С, а при температуре 80 0С мышечная ткань денатурирует практически полностью.

В результате термоденатурации изменяется растворимость, степень гид-ратации и уровень эмульгирующей способности белков, их состояние, характер связей. Происходит трансформация структурной матрицы мясной эмульсии, изменяется соотношение гидрофильных и гидрофобных групп, образуется фиксированный трехмерный белковый структурированный каркас с выраженными упруго-эластичными свойствами.

При медленном нагреве денатурация белковых фракций носит характер последовательного нарастания, функциональные группы белков постепенно и более активно участвуют в построении вторичного структури-рованного каркаса эмульсии, что сопровождается меньшей усадкой системы и минимальными потерями воды.

Мягкие режимы термообработки (75-80 0С) обеспечивают получение более высоких выходов, улучшают нежность и сочность продукции.

Для сосисок в искусственный оболочке «Амипак»проводят ступенчатую варку .Длительность процесса составляет 40-80 мин.

1.50-550С при влажности 100% в течение 10-15мин

2.60-650С при влажности 100% в течение 15-20мин

3.70-750С при влажности 100% в течение 15-20мин

4. 800С при влажности 100% до температуры в центре батона 70-720С.

Для сарделек проводят подсушку,обжарку, и варка.

Подсушка служит для успешного протекания реакции цветообразования (перехода нитрозомиоглобина в нитрозогемохромоген), образования корочки подсыхания на поверхности, в следствии чего снижаются потери, предотвращаются отеки и выход оплавленного жира на поверхность батона.

Оптимальная температура при подсушке 45-55 оС,до достижения сухой поверхности и по мере протекания цикла подсушки температуру можно постепенно повышать до 65-75оС.

Обжарку производят с подачей дыма при температуре 65-75оС и влажности воздуха 50-80% до достижения требуемого цвета поверхности батончиков.

Варят при температуре 75-80оС при влажности 100% до достижения температуры в центре батона 70-72оС

После варки сарделек копят. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше дают возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 36-50 0С соответственно в течение 6-8 часов. Кроме собственно копчения, одновременно происходит обезвоживание продукта: в зависимости от температуры испаряется от 5 до 10 % влаги к начальной массе продукта.

Во время копчения происходит адсорбирование составных дымовой смеси поверхностью и следующая диффузия коптильных веществ в середину батона. Фракция органических кислот и фенольная фракция имеют высокое бактерицидное действие. Кроме того, фенолы действуют как антиоксиданты. При комплексном действии дыма колбасы приобретают приятный вкус и аромат копчения. Поверхность колбас становится темно-красной. В начальной стадии горячего копчения, пока температура приближается к оптимуму деятельности ферментов, внутренние процессы ускоряются. По мере дальнейшего ее повышения они замедляются. С приближением температуры к 50 0С начинаются процессы, характерные для тепловой обработки. При горячем копчении вареных продуктов изменения ограничиваются проникновением в продукт коптильных веществ, их взаимодействием с составными частями продукта, влагообменом между ним и внешней средой.

В результате копчения, улучшается вкусо-ароматические характеристики.

После тепловой обработки колбасы охлаждают.Чтобы снизить потери, охлаждение сосисок и сарделек проводят вначале водой, затем воздухом, охлаждение водой под душем длится 10--15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30--35 °С.

Для охлаждения используют холодную водопроводную воду (10--15 °C). Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды.

После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0--4 °С, где они охлаждаются до температуры не выше 4-6оС.

Упаковывают в ящиках.

1.5 Производственный контроль технологического процесса производства сосисок и сарделек

Одним из обязательных требований к качеству мясных продуктов является их безопасность в процессе хранения и реализации.

В соответствии с принятым порядком, различают следующие виды контроля качества продукции:

- производственный;

- текущий государственный санитарно-эпидемиологический надзор;

- инспекционный контроль за сертифицированной продукцией.

Производственный контроль пищевых продуктов производится лабораториями предприятий или другими лабораториями, аккредитованными в установленном порядке.

Объектом производственного контроля являются:

- сырье, вспомогательные, упаковочные и тарные материалы (входной контроль);

- готовая продукция (выходной контроль);

- технологический режим производства.

Схема производственного, ветеринарного и химико-технологического контроля представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Схема производственного, ветеринарного и химико-технологического контроля на проектируемом предприятии

1.6 Расчет рабочей силы

Расчет рабочей силы предусматривает выполнение укрупненного расчета, на основании которого выполняется расстановка рабочих по ходу технологического процесса.

Основанием для расчета количество готовой продукции обрабатываемого сырья из каждый операций, нормы выработки на одного рабочего.

Укрупненный расчет рабочей силы N, чел выполняется по формуле

где Ас- количество готовой продукции, т;

м - коэффициент трудоемкости, чел/ч;

Т - длительность смены, ч.

Количество рабочих уточняется по операционным нормам выработки с использование формулы

где Нвыр - норма выработки на ручных и машинных операциях, т/см;

Кс- количество сырья, т;

Результаты расчетов приведены в таблице 12.

Таблица 12? Общее количество рабочих в колбасном цехе

Таблица13 ? Число рабочих занятыхна ручных и машинных операциях

Количество основных рабочих Косн, цеха составляет 16 человек.

Количество вспомогательного персонала Квсп, принимается 15% от основных рабочих и составляет

Квсп=16 ·0,15=3 чел

Количество рабочих Краб составляет

Краб= 16+3=19чел

1.7 Подбор и расчет технологического оборудования

Целью расчета является подбор оборудования, производительность которого соответствует количеству сырья, поступающего на переработку в смену, которая дает возможность интенсификации технологического процесса и выпуска продукции высокого качества.

Основанием для подбора оборудования являются выбранные технологические схемы производства, из которых известны продолжительность отдельных операций, их режимы, количество исходного сырья и материалов, с учетом преимуществ данного вида оборудования.

Количество единиц оборудования непрерывного действия, N определяют по формул

где А - количество перерабатываемого сырья, кг;

Q - производительность оборудования, кг/ч;

Т - продолжительность смены, час;

0,85 - коэффициент работы оборудования по времени.

Количество единиц оборудования периодического, N действия определяют по формуле

)

где А - количество перерабатываемого сырья, кг;

ф - продолжительность технологического процесса ;

Т - продолжительность смены, час;

q - норма загрузки сырья, кг.

Норму загрузки сырьяq, кгв куттер рассчитывают по формуле

где G - максимальная масса сырья, загружаемого в аппарат, кг ;

V - геометрический объем рабочей емкости, м3;

k - коэффициент загрузки оборудования

с - плотность перерабатываемого материала, кг/м3.

Длину стола рассчитывают по формуле

Для взвешивания сырья на приемке, перед и после тепловой обработке, в отделении упаковки и комплектации партий принятывесы низкопрофильные ВСП4-Н с пандусами.

Техническая характеристика

Предел взвешивания, кг 150 - 3000

Цена деления 0,05

Габаритные размеры, мм 100075066

Принимаем весы в количестве 4 штук.

Для приемки сырья после взвешивание принимаем стол.

Принимаем размеры стола2500Ч1000Ч900

Для измельчения замороженных блоков применяем блокорезку ФИА-2,5.

Техническая характеристика

Производительность, кг/ч 2500

Масса кусочков, г 200

Мощность, кВт 1,00

Габаритные размеры, мм 1400Ч1000Ч1600

Вес, кг 650

Количество блокорезок составит

Принимаем одну блокорезку.

Для приготовление белка, чеснока и вспомогательных материалов принимаем стол.

Принимаем размеры стола……………………………….. 2500Ч1000Ч900