Материал: Конспект лекций по курсу основы бережливого производства

Все возможные мероприятия по устранению потенциальных неисправностей заносятся в корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, которым может пользоваться рабочий в случае неисправности станка.

Постоянно выявлять и изолировать источники загрязнителей (элемент 5С): ежемесячно проводить инспекции по цеху с целью выявления источников загрязнителей, при обнаружении устанавливать кожухи, затягивать гайки, чтобы не протекало масло или предлагать свои способы устранения.

6. Обучение операторов оборудования методам ремонта:

Наладчики обучают операторов станков, чтобы они могли самостоятельно обслуживать работу оборудования по некоторым пунктам, не требующим высокой квалификации наладчиков (проверка смазки, смазывание и др.), устранить мелкие неисправности, снижая при этом затраты времени на ремонт. Все возможные мероприятия по устранению неисправностей имеются в корректирующих мероприятиях по контрольному листу ТРМ, которым может пользоваться рабочий в случае поломки.

Ответственность и полномочия по обслуживанию оборудования между обслуживающим персоналом и персоналом, эксплуатирующим оборудование распределяется равномерно, т.е. за поломку оборудования в равной степени отвечают и оператор станка и наладчик, также ремонт осуществляют и оператор и наладчик.

7. Разработка и реализация мер по улучшению рабочих мест:

Это элемент системы 5С, который напрямую влияет на работу как рабочих так и оборудования, порядок в рабочей зоне способствует повышению производительности труда. Чистота оборудования продлевает жизнь станка. Поэтому эти мероприятия в процессе работы должны проводиться постоянно.

8. Создание среды для эффективной реализации процесса:

поддерживать чистоту и порядок на всей рабочей зоне;
проводить обучение по обслуживанию оборудования и принципам бережливого производства ежемесячно;
поддерживать систему поощрения работников, предлагающих улучшения и рац. предложения;
поощрять работников активно придерживающихся стандартов ТРМ морально и материально в установленном порядке;
анализировать результаты работы по обслуживанию оборудования;
ежемесячно проводить инспекции по выполнению проекта внедрения системы TPM на предприятии и составлять итоговый отчет.

9. Разработка мероприятий по решению проблем и улучшению процесса обслуживания оборудования:

Проанализировать всю проделанную работу, выявить возникшие проблемы, найти пути их решения. Пересмотреть весь процесс обслуживания оборудования с целью его оптимизации.

Весь процесс внедрения и дальнейшей работы системы ТРМ должен подчиняться двум циклам PDCA (планируй, делай, проверяй, улучшай) и SDCA (стандартизируй, делай, проверяй, действуй).

То есть сначала планирование — разработка целей и процессов, требуемых для достижения результатов каждого действия в соответствии с требованиями системы ТРМ, заданием и политикой организации и построение планов действий для их достижения.

Далее осуществление — внедрение процесса, выполнение действия.

Далее проверка (изучение) — постоянный контроль и измерение процессов и результатов с точки зрения целей и требований разработанного плана.

Далее улучшения — осуществление действий по постоянному улучшению показателей процессов.

По окончанию цикла PDCA начинается работа цикла SDCA – стандартизируй, делай, проверяй, действуй - происходит закрепление полученных результатов и утверждение их в качестве необходимых требований (разработка, установление и применение правил в целях упорядочения деятельности по обслуживанию оборудования, объектами стандартизации выступают конкретные действия, нормы, требования, методы, термины, обозначения и т. д., имеющие перспективу многократного применения, используемые на практике). Затем в дело опять вступает цикл PDCA, но с целью усовершенствования процесса и происходит постоянное улучшение компании.

Стандартизации подлежат следующие процессы и инструменты реализации системы:

1. Стандартизация процесса обучения.

2. Стандартизация выполнения операций и их последовательности.

3. Стандартизация инструментов и приспособлений: нормирование.

5. Стандартизация результатов: что должно быть в итоге.

6. Усовершенствование методов управления: потоки информации.

По завершении проекта по внедрению TPM компания получает возможность:

поддерживать баланс между потребностями в обслуживании оборудования и объемами работ.
осуществлять мониторинг показателей эффективности использования оборудования.
устанавливать и реализовывать цели улучшения работы оборудования.
сократить неоправданные затраты на обслуживание оборудования.
вовлечь в процесс обслуживания оборудования производственных рабочих.
снизить потери от брака.
снизить время незапланированных простоев оборудования.

Результаты именно такого рода перемен составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.

SMED

Система SMED основывается как на теории, так и на многолетней экспериментальной практике. Она представляет собой научный подход к сокращению времени переналадки, который можно применить на любом предприятии и любом оборудовании.

Переналадка (Changeover)

Процесс перехода одного станка (например, штамповочного пресса или машины для литья) или нескольких связанных между собой станков (конвейер, ячейка) от производства одного продукта (детали) к производству другого путем замены деталей, пресс-форм, матриц, зажимных приспособлений и т.п
Время переналадки — это промежуток между завершением производства последнего изделия предыдущей партии до выхода из производства первого годного изделия после переналадки.

Существует два фундаментально различных типа переналадки: внутренняя наладка — операции установки и снятия штампов, которые можно производить только на отключенном прессе; внешняя наладка — действия по транспортировке старых штампов на склад, доставке новых штампов к прессу; эти операции можно выполнять без отключения пресса.
Обычно процедуры переналадки представляются как бесконечно разнообразные, зависящие от операции и типа используемого оборудования. Однако, если проанализировать эти процессы с другой точки зрения, можно увидеть, что все операции переналадки состоят из некоторой последовательности шагов. При традиционном способе переналадки распределение времени обычно соответствует представленному в табл. 1.

Операция	Доля времени
Подготовка, постоперационная корректировка, проверка заготовки, резцов, штампов, приспособлений, калибров и т. д.	30%
Установка и снятие резцов и т. д.	5%
Центровка, разметка и установка других параметров	15%
Пробные прогоны и корректировки	50%

Таблица 1. Этапы процесса переналадки

Рассмотрим каждый из них подробнее:

Подготовка, постоперационная корректировка, проверка заготовок, инструмента и т. д.

На данном этапе идет проверка наличия в нужном месте и пригодности к работе всех материалов и инструмента. В этот

этап также включается период после обработки, в ходе которого изделия снимают с оборудования и перевозят на место хранения, время на чистку оборудования и т. д.

Установка и снятие резцов, инструмента, заготовок и т. д.

операции снятия изделий и инструмента после завершения обработки и установки деталей и инструмента для следующей партии.

Измерения, установка параметров, калибровка

все измерения и калибровки, которые надо производить для выполнения производственной операции — центровка, разметка, измерение температуры или давления и т. д.

Пробные прогоны и корректировки

Производятся корректировки после обработки пробного изделия. Чем выше точность измерений и калибровки на предыдущем этапе, тем проще предстоящая корректировка.
Частота и длительность пробных прогонов и корректировки определяются квалификацией инженера-наладчика. Самые большие сложности в операциях переналадки заключаются в правильной регулировке оборудования. Самая большая доля времени пробных прогонов связана с такими проблемами регулировки. Если мы хотим облегчить проведение пробных прогонов и регулировки, надо понять, что наиболее эффективный подход — увеличение точности измерений и калибровки на предыдущем этапе.

Рационализация переналадки: основные этапы

Основные этапы процесса совершенствования переналадки представлены на рис. 1.

Рис. 1. Основные этапы процесса рационализации переналадки

Предварительный этап: условия переналадки не делятся на внутренние и внешние

При проведении переналадки по традиционной схеме внешние и внутренние операции не различаются; то, что могло бы производиться как внешняя операция, производится как внутренняя, поэтому оборудование простаивает в течение длительного периода. При внедрении SMED надо очень тщательно изучать фактические условия на рабочем месте.

Наилучшим подходом будет, вероятно, непрерывный анализ производства, выполняемый с секундомером в руках. Такой анализ, однако, отнимает много времени и требует высокой квалификации.

Другая возможность — выборочное исследование работы. Проблема этого варианта в том, что выборочные работы только тогда точно отражают фактическую картину, когда они часто повторяются. Такой метод может оказаться неподходящим, если повторяется мало действий.

Источник: https://tut-files.ru/previewfile/17490

Смотрите также:

Конкурентоспособность туристического продукта Беларуси