Материал: Покровский Н.К. Холодильные установки пособие для машинистов, обслуживающих аммиачные машины и аппараты

туре, а при уменьшении удельного веса (также до известного предела) температура замерзания рассола повышается. Предел концентрации для поваренной соли соответствует удельному весу, равному 1,175, а для хлористого кальция— 1,286. Рассол поваренной соли при удельном весе 1,175 замерзает при темпе­ ратуре— 21,2° (самая низкая температура этого рассола), а рас­ сол хлористого кальция при удельном весе 1,286 замерзает при температуре —55° (самая низкая его температура). Повышать

удельный вес рассола выше указанных пределов (свыше эвтек­

тической) нецелесообразно, так как из рассола произойдет вы­

падение избытка соли. Удельный вес рассола определяют арео­

метром при температуре 15°.

БОРЬБА С КОРРОЗИЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Чтобы предупредить коррозию металла, необходимо систе­ матически контролировать свойство рассола. Удельный вес рас­

сола должен быть относительно высоким, а реакция должна быть нейтральной или слабо щелочной.

Если нужно повысить щелочность рассола поваренной соли,

внего добавляют каустическую соду (технический едкий натр),

ав рассол хлористого кальция — свежегашеную известь, доба­

вив на каждые 623 м3 рассола примерно 1 кг извести, смешан­ ной. с водой. После этого тщательно перемешивают рассол во всей системе. Через несколько часов свойство рассола вновь про­ веряют и, в случае необходимости, в него вводят еще неболь­

шое количество извести до нейтральной или слабощелочной реакции. Когда требуется уменьшить щелочность, в рассол по­ дают углекислый газ через трубку, присоединенную к баллону с углекислотой. Подачу газа в рассол регулируют вентилем на баллоне, приоткрывая его так, чтобы пузырьки газа растворя­ лись в рассоле, а не поднимались на его поверхность.

ВЫПУСК МАСЛА ИЗ АППАРАТОВ

Для повышения коэффициента теплопередачи из аппаратов периодически выпускают смазочное масло. При этом руковод­

ствуются графиком, утвержденным инженером предприятия или его заместителем. Для предупреждения отравления парами ам­ миака и попадания на кожу жидкого аммиака, частично выхо­ дящего вместе со смазочным маслом, работник, производящий выпуск масла, должен быть в противогазе марки К и резиновых перчатках. Если аппарат расположен в помещении машинного

отделения, предварительно включают вытяжную вентиляцию

(о выпуске масла из испарителей см. стр. 216). Удаление масла из промежуточных сосудов и аппаратов, расположенных на сто­ роне нагнетания (маслоотделителя, ресивера), можно произво­ дить только при давлении всасывания.

223

Для этой цели применяют маслособиратель (в холодильных

установках с содержанием аммиака менее 150, кг применение маслособирателя необязательно). Над маслособирателем откры­ вают вентиль, соединяющий маслособиратель со всасывающей стороной компрессора. При этом давление в маслособирателе понижается до давления всасывания. Контроль за давлением ведут по манометру, установленному у маслособирателя. Затем открывают вентиль между маслособирателем и аппаратом, пред­

маслоотделителя до конденсатора, частично охлаждаются, что способствует лучшему отделению масла.

На принципе охлаждения паров аммиака основан и масло­

отделитель с промывкой газа. Перед выпуском масла (рис. 111) прекращают поступление в маслоотделитель жидкого аммиака, корпус аппарата подогревают парами аммиака до темпера­ туры 40—50°, но не выше (при более высоких температурах нагрева масло вместе с парами аммиака может попасть в кон­ денсатор).

Перед выпуском масла из отделителя жидкости производят отсос из него аммиака и отключают от остальной аммиачной си­ стемы с помощью запорных вентилей. Затем отделитель жидко­ сти отепляют. Из отепленного аппарата масло легче вытекает в ведро через резиновый шланг, присоединенный к маслоспуск­ ному вентилю, который открывают. Если отделитель жидкости расположен в помещении с плюсовой температурой (например,

в аппаратном отделении или в боковых коридорах технологиче­ ского цеха), то аппарат отепляется, воспринимая тепло от окру­

224

воздушным компрессором нагнетают воздух под давлением 4—6 атм, благодаря чему отделитель очищается от масла и за­

грязнений.

ОЧИСТКА АММИАЧНОЙ СИСТЕМЫ ОТ МАСЛА И ЗАГРЯЗНЕНИИ

Аммиачные охлаждающие батареи камер холодильников, вследствие несовершенства маслоотделителей, с течением вре­ мени в процессе эксплуатации загрязняются минеральным мас­ лом, поступающим в систему из цилиндров компрессоров вместе с горячими парами аммиака. Для улучшения работы батарей и аппаратов (испарителей, фризеров непосредственного испарения и т. д.) из них необходимо периодически удалять масло. Но в аппаратах, работающих при низких температурах (батареи камер, испарители и т. д.), минеральное масло часто густеет, об­ разуя желатинообразные, трудно очищаемые пленки. В резуль­ тате часть батарей выключается из работы или плохо работает

и температура в камерах повышается.

Известны три способа более совершенной очистки системы от масла и загрязнений:

1) перепуск из охлаждающих батарей жидкого аммиака и масла в дренажный ресивер;

2)продувка воздухом батарей (предварительно освобожден­ ных от аммиака) в пустых камерах, свободных от груза;

3)продувка горячими парами аммиака охлаждающих бата­

рей в загруженных камерах; в этом случае батареи предвари­ тельно освобождают от аммиака, а оставшееся в них масло и механические примеси выпускают в испаритель, ледогенератор или отделитель жидкости.

жны быть очищены от масла и других загрязнений, полностью освобождается от находящихся в ней грузов, прокладочных

реек, тары и т. д.

Распоряжение об освобождении камеры от грузов может быть дано только начальником цеха.

Для проведения работ по продувке батарей главный инже­ нер холодильника выделяет ответственное лицо — начальника компрессорного цеха или механика.

Время начала работ согласовывается с начальником техноло­ гического цеха, ледозавода, цеха или фабрики мороженого, в камерах которого должна производиться продувка батарей.

Бригаду для продувки батарей выделяет начальник компрес­ сорного цеха или механик, который инструктирует бригаду и снабжает необходимым инструментом, спецодеждой, противоаммиачными масками и аптечкой, необходимой на случай ожога или отравления аммиаком.

У компрессора, которым производится продувка, должен ра­ ботать опытный машинист.

Время работы компрессора и показания манометра при от­

сосе аммиака из системы и продувке батарей отмечают в суточ­

ном журнале работы машинного отделения, а по окончании про­

дувки составляют акт по установленной форме.

Рассмотрим порядок работ на примере камеры Л (рис. 112).

Закрывают вентили 20 и 19 на линии поступления жидкого аммиака от регулирующей станции в отделитель жидкости; с ре­ гулирующего вентиля 20 снимают маховичок и вешают таблич­ ку «не открывать»; закрывают также общие (газовые и жид­

костной) вентили камеры Б.

Включают компрессор № 2 и отсасывают аммиак до состоя­ ния вакуума из охлаждающих батарей камеры Л и из линии го­ рячего аммиака, открыв вентили 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 22. Вентили 8, 9, 10, 14, 21 и 23 должны быть закрыты.

компрессор № 2 и еще раз отсасывают аммиак до состояния ва­ куума, так как аммиак может находиться в батареях в пере­ охлажденном состоянии. После этого компрессор останавливают и закрывают вентили И и 12.

Убедившись по манометру, что давление больше не повы­ шается и, следовательно, батареи камеры полностью освобожде-

226

ИЫ от аммиака, закрывают вентили 1 и 6 и ослабляют болты на одном из фланцевых соединений жидкостного трубопровода со стороны камеры, после вентиля 6.

Если через образовавшуюся неплотность засасывается воздух внутрь батареи, полностью разъединяют фланцевое соединение и в целях предосторожности ставят заглушки у вентилей 1 и 6 со стороны камеры, чтобы изолировать батареи камеры А от остальной системы.

Продувают батареи поочередно, причем направление движе­ ния воздуха при продувке всегда противоположно направлению движения аммиака во время работы батарей на охлаждение ка­ меры. Рассмотрим продувку батареи № 1.

Батарею № 1 разъединяют во фланцевом соединении вен­

тиля 2 в месте присоединения жидкостного трубопровода. Жид­ костной трубопровод отводят в сторону, а жидкостной запорный вентиль на фланце батареи оставляют открытым. Если такого

вентиля нет, его надо установить.

На холодильниках, где охлаждающие батареи непосред­ ственного испарения аммиака с трубопроводами соединены не на фланцах, а сваркой, необходимо вварить в жидкостные тру­ бопроводы, вблизи батарей, патрубки с фланцами и заглуш­ ками. Наличие патрубков позволит провести продувку батарей

в камерах, освобожденных от грузов, в соответствии с действу­ ющими инструкциями, так как на каждом патрубке на время продувки можно будет установить запорную арматуру для ре­ гулирования движения воздуха.

Когда эти мероприятия выполнены, ответственный за про­ дувку сообщает машинисту о возможности начала продувки ба­ тареи камеры А и включения в нормальную эксплуатацию охла­ ждающих батарей камеры Б.

Продувку осуществляют одним из установленных на холо­ дильнике компрессоров (на схеме — компрессором № 2). В ка­ честве нагнетательной используют горячую линию для оттаива­ ния снеговой шубы.

Закончив все подготовительные работы, включают компрес­ сор. Сначала батарею № 1 продувают воздухом при открытом запорном вентиле 2 для того, чтобы убедиться в отсутствии в трубах батарей масляных закупорок и жидкого аммиака между ними. С этой целью открывают вентиль 10 и закрывают вентили 3 и 5; вентиль 7 оставляют в открытом положении. Воздух для продувки засасывается через специально установленный на тру­

бопроводе патрубок с вентилем 23 при закрытых вентилях 11, 12, 9, 21, 14, 8.

Если для продувки используется горизонтальный компрессор, то засасывание воздуха можно осуществить через открытый вса­ сывающий клапан компрессора.

Для продувки по рассматриваемой схеме делают врезки до­

полнительных линий с вентилями 9, 10, 21 и 23 перед запорными