I >я
VD5 Оч ^
В качестве факторов часто используют виды брака (отклонения в размерах, изгиб, царапины и др.), а также технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой операции.
При проведении анализа прежде всего исследуют факторы группы А и разрабатывают план организационно-технических мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.
Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят вне дрить на всем предприятии.
Пример 1. Проектируемое изделие и базовое изделие оцениваются по следующим показателям (табл. 4.1.1):
Таблица 4.1.1
№ |
Н аим енование показателей |
А бсолютные значения |
Весомость |
|
п/п |
|
базовый |
проектный |
параметров, а, |
|
|
|
||
|
|
вариант, хв |
вариант, х, |
|
1 |
Производительность (х,), шт./ч |
100 |
120 |
0,25 |
2 |
Точность обработки (х,), мкм |
0,5 |
0,4 |
0,4 |
3 |
Габариты (х3), см3 |
50 |
30 |
0,1 |
4 |
Число отказов в единицу времени (х4) |
10 |
20 |
0,25 |
Дать |
з а к л ю ч е н и е о качестве нового изделия. |
||||
|
|
|
к „ = х — |
|
|
|
|
|
i=l |
X o6.i |
i=l |
Для показателя х, относительный показатель рассчитывается по фор |
|||||
муле |
х(т,= — , остальные показатели рассчитываются по формуле |
||||
_ |
1/х |
хб |
|
|
|
х°™“ j^x |
Это связано с тем, что увеличение абсолютных значений |
||||
этих параметров приводит к снижению качества. |
|||||
|
= 120= 1 2- |
|
|
||
|
100 |
’ ’ х °™,2 0 > 4 |
1 ) 2 ^ ’ Х ота.З 3 0 1 .7 ; Х ота.4 2 () 0 . 5 ; |
||
|
к^= |
1,2 • 0,25 + 1,25 • 0,4 + 1,7 • 0,1 + 0,5 • 0,25 = 1,095. |
|||
Качество нового изделия не намного выше базового.
Пример 2. Из общего количества деталей, изготовленных производ ственным участком в текущем месяце, 200деталей имеютдефекты. Пос ле проведенной классификации по группам дефектов получили следую щие данные:
отклонение в размерах |
90деталей |
раковины............................................................................. |
36деталей |
царапины............................................................................. |
30деталей |
трещины............................................................................ |
16деталей |
изгиб.................................................................................. |
12деталей |
прочие.................................................................. |
16 деталей |
Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало следующие результаты:
П ричины деф ектов |
Ч исло деф ектны х деталей |
Способ установки деталей на станке |
82 |
Несоблюдение режимов обработки |
38 |
Состояние оснастки |
32 |
Форма заготовки |
18 |
Состояние оборудования |
14 |
Прочие |
16 |
О п р е д е л и т ь , применяя диаграмму Парето:
а) снижение дефектов по отклонению в размерах; б) общее снижение дефектов, а также сокращение материальных зат
рат в результате снижения процента брака, если себестоимость изготов ления одной детали составляет 350 руб.
Решение.
Врезультате классификации по группам дефектов оказалось, что наи большую группу составляют дефекты отклонения от установленных раз меров — 45% (рис. 4.1.2).
Рис. 4.1.2. Диаграмма Парето по группам дефектов:
1 — о тклонен ия в размерах; 2 — ракови ны ; 3 — царап ин ы ; 4 — трещ ин ы ; 5 — изгиб
На основании проведенных исследований причин бракованной про дукции построим диаграмму Парето по причинам дефектов (рис. 4.1.3).
Рис. 4.1.3. Диаграмма Парето по причинам дефектов:
1 — сп особ устан овки деталей на станке; 2 — несоблю дение реж им ов обработки; 3 —
состоян ие оснастки; 4 — ф орм а заготовки; 5 — состояние оборудования
Из диаграммы Парето видно, что появление дефектов в значитель ной степени зависит от способа установки детали на станке. Необходи мо разработать способ установки, который исключит появление большого количества дефектных деталей. После внедрения усовершен ствованной процедуры установки детали и других организационно-тех нических мероприятий получили следующие данные:
отклонение в размерах....................................... |
16 деталей |
раковины............................................................. |
18 деталей |
царапины............................................................. |
20 деталей |
трещины.............................................................. |
8 деталей |
изгиб..................................................................... |
6 деталей |
прочие.................................................................. |
16 деталей |
Для сравнения результатов строим диаграмму Парето. Две диаграм мы (рис. 4.1.4) показывают явное уменьшение числа дефектов.
Рис. 4.1.4. Сравнение диаграмм Парето, построенных до и после улучшения процесса
Снижение дефектов по отклонению в размерах составляет: 90 —16= = 74 дет.
Общее снижение дефектов: 200 —84 = 116.
Сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака:
350116 = 40600 руб.
ЗАДАЧИ
4.1.1. После внедрения на предприятии системы управления каче ством увеличился выпуск продукции за счет снижения брака. О п р ед е л и т ь , на сколько увеличилась прибыль предприятия за год, используя следующие исходные данные (табл. 4.1.2):
|
|
Д о внедрения |
П осле внедрения |
|
1. |
Объем выпуска, шт. |
120000 |
138000 |
|
2. |
Себестоимость единицы продук |
1800 |
1530 |
|
ции, руб. |
||||
|
|
|||
3. |
Цена единицы продукции, руб. |
2700 |
2700 |
|
4. |
Реализация продукции на внут |
80000 |
92000 |
|
реннем рынке, шт. |
||||
|
|
|||
5. Реализация продукции на зару |
40000 |
46000 |
||
бежных рынках, шт. |
||||
|
|
|||
Транспортные и складские затраты составляют 15% от стоимости ре ализуемой продукции. Затраты на разработку системы управления каче ством составили 120 тыс. руб. Годовые затраты на функционирование системы качества — 15 тыс. руб.
4.1.2. Внедрение стандарта предприятия на СТО (средства техноло гического оснащения) дало возможность сократить число специальной оснастки для изготовления изделия А на 30 ед. для механической обра ботки, на 12 ед. для сборки, на 10 ед. для сварки. Средняя трудоемкость проектирования единицы оснастки для механической обработки — 15 н-ч, для сборки — 20 н-ч, для сварки — 10 н-ч. Стоимость одного н-ч проектирования оснастки — 20 руб. Средняя трудоемкость изготовле ния единицы оснастки соответственно составляет 40 н-ч, 60 н-ч и 50 н-ч. Средняя стоимость одного н-ч изготовления оснастки — 15 руб. О п р е делить полученную экономию.
4.1.3. В соответствии с техническим заданием необходимо спроек тировать длиномер. Качество изделия оценивается по следующим пока зателям:
Таблица 4 .1 .3
№ |
|
П о казател и качества |
Проектируемое |
Базовы й |
Весомость |
|
п/п |
|
изделие |
вариант |
|||
|
|
|
||||
1 |
Диапазон измерения, мм |
150 |
100 |
0,4 |
||
2 |
Точность измерения, мм |
0,75 |
1,0 |
0,5 |
||
3 |
Время установки, настройки |
0,5 |
5 |
0,1 |
||
и измерения, мин |
||||||
|
|
|
|
|||
О п р ед ел и ть технический уровень нового изделия. |
|
|||||
|
4.1.4. |
П р о а н а л и з и р о в а т ь единичные показатели качества ба |
||||
зового и нового станков, определить уровень качества нового станка. Ис ходные данные приведены в табл. 4.1.4.
№ |
П о к азател ь |
Б азовы й |
Н о вы й |
|
п/п |
|
|
||
1 |
Часовая производительность станка q, шт. |
18 |
24 |
|
2 |
|
Точность обработки, мм |
0,04 |
0,03 |
3 |
Срок службы до капитального ремонта Тк, год |
10 |
12 |
|
4 |
|
Удельная трудоемкость, н-ч/кВт |
400 |
450 |
5 |
|
Удельная материалоемкость, кг/кВт |
600 |
560 |
6 |
|
Применяемость стандартных сборочных единиц, % |
70 |
75 |
7 |
|
Затраты на создание станка, руб. |
10000 |
12000 |
8 |
|
Эксплуатационные расходы у потребителя, руб./ч |
1,24 |
1,15 |
9 Эффективный годовой фонд времени работы станка, ч |
4015 |
4015 |
||
10 |
Коэффициент загрузки станка кз |
0,85 |
0,85 |
|
4.1.5. П р о а н а л и з и р о в а т ь систему показателей качества агрегат ных станков и определить относительные показатели качества. Дать ком плексную оценку качества агрегатного станка (базового и нового). О п - редел ить уровенькачестванового станка. Единичные показатели качества агрегатных станков приведены в табл. 4.1.5.
Таблица 4 .1 .5
№ |
|
Величина |
В есомость |
|
Н аим енование п оказателя |
показателя стан ка |
|||
п/п |
|
|
п оказателя, % |
|
|
базового |
нового |
||
|
|
|
||
|
1. Показатели назначения |
|
|
|
1.1 |
Производительность станка, шт/ч |
12 |
14 |
10 |
1.2 |
Точность обработки — неплоскостность на |
0,06 |
0,05 |
8 |
|
длине 500 мм, мм |
|||
|
|
|
|
|
1.3 |
Точность обработки — непараллельность и |
|
|
|
|
неперпендикулярность плоскостей на длине |
0,03 |
0,025 |
8 |
|
100 мм, мм |
|
|
|
1.4 |
Шероховатость обработки поверхностей, мкм |
3,0 |
2,5 |
8 |
|
2. Показатели надеж ности и долговечности |
|
||
2.1 |
Срок службыдо капитального ремонта, год |
8 |
10 |
9 |
2.2 |
Гарантийный срок, год |
1,5 |
2 |
5 |
|
3. Показатели технологичности |
|
|
|
3.1 |
Коэффициент сборности (блочности) станка |
1,0 |
1,0 |
4 |
|
к Сб*е д - |
|||
|
|
|
|
|
3.2 |
Удельная трудоемкость, н-ч/кВт |
390 |
370 |
5 |
3.3 |
Удельная материалоемкость, кг/кВт |
800 |
780 |
5 |